Hallo1001’s Kühl-Box
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- Dieses Thema hat 142 Antworten und 31 Teilnehmer, und wurde zuletzt aktualisiert vor 10 Jahren, 1 Monat von Mattmax.
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AutorBeiträge
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30. Juli 2010 um 23:07 Uhr #497109Hallo1001Teilnehmer
Hallo Meisterkühler!
Nach dem ich lange nur hier im Forum mitgelesen habe, habe ich mich mal wieder entschlossen eine neue Wasserkühlung auf zu bauen. Diesmal soll eine „Kühl-Box“ erstellt werden, in der alle Komponenten der Wasserkühlung untergebracht sind. Das Projekt ist bereits am entstehen, allerdings noch nicht so weit das sich schon ausreichend Bilder angesammelt haben…
Hier erst einmal eine Übersicht über die Kühl-Box:
* Gehäuse aus Holz – leicht und einfach zu bearbeiten
* Luftzufuhr von unten über eine Filtermatte
* Radiator (Platz für 3 Lüfter)
* Eheim 230V Wasserpumpe
* Pumpen-Entkopplung – natürlich ein Reibebrett 😉
* AGB – aus Plexiglas, mit Wasserstandsanzeige
* Durchflussmesser – leicht veränderte Version des ersten Models
* Master-Slave Modul zum schalten der Wasserpumpe und zur Bereitstellung der 15V Versorgungsspannung (für Lüftersteuerung)
* Anbindung an den PC über USB
* Vollautomatische Lüftersteuerung (Regelung) für 1 bis 9 Lüfter
* Software zur optischen Anzeige der Kühl-Box und zum einstellen der LüftersteuerungSo weit erst einmal zur Planung. Anbei schon einmal ein Bild vom halben Gehäuse… 😉
LG Jens
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30. Juli 2010 um 23:07 Uhr #857519FreakaTeilnehmer
Hi,klingt sehr interessant und das Foto zeigt schonmal gute Arbeit, wirklich schick geworden. :d:Was genau kommen an die verschiedenen Ausschnitte? Wenn ich das richtig erkenne, kommt da ein 4×140 Radi rein. In welcher Position ist das ganze im Moment, liegt auf der Seite oder?Bin jedenfalls auf weitere Bilder und Berichte gespannt 😉
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30. Juli 2010 um 23:07 Uhr #857530Hallo1001Teilnehmer
@ Freaka
Was genau kommen an die verschiedenen Ausschnitte? Wenn ich das richtig erkenne, kommt da ein 4×140 Radi rein.
Der Radiator ist für 3 Lüfter 120mm, also 3x??? und er wird oben (im Bild auch oben) eingesetzt. Die 4 Öffnungen im Boden sind die Lufteinlässe, wo später mal noch eine Filtermatte davor kommt.
In welcher Position ist das ganze im Moment, liegt auf der Seite oder?
Jo, liegt auf der Seite. Die andere Seite bleibt so lange wie möglich offen, damit die einzelnen Komponenten eingepasst werden können. Danach wird die Seite auch geschlossen und in die Mitte kommt ein großes Loch, welches dann wieder mit Plexiglas verschlossen wird. Zumindest ist es erst einmal so geplant…
LG Jens
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31. Juli 2010 um 9:07 Uhr #857541littledevilTeilnehmer
schöne Aufteilung – wo bringst Du das Netzteil unter?
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31. Juli 2010 um 11:07 Uhr #857559VJoe2maxTeilnehmer
Hallo Jens – schön mal wieder was von dir zu lesen! :)Das sieht schon mal alles sehr viel versprechend aus :d:.Besonders auf den neuen Durchflussmesser bin ich gespannt, da ich momentan selbst an einem bastle. Freue mich schon auf´s nächste Update!
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1. August 2010 um 0:08 Uhr #857643FreakaTeilnehmer
:respekt:
Wirklich schön und dabei ganz simpel.
Wielang hast an dem Teil denn ca. gearbeitet?
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1. August 2010 um 0:08 Uhr #857646VJoe2maxTeilnehmer
Sehr schön geworden :d:.Optisch und technisch würde ich sagen noch eine paar Verbesserungen zum ersten Modell. Du bist ein wahrer Künstler an der Dekupiersäge :respekt:!Wie groß ist den bei dir de Abstand zwischen Hallsensor und den Magneten? Da hab ich am meisten Bedenken bei meiner Konstruktion. Auf was für Impulsraten kommst du denn ungefähr pro Liter? Du hast mich btw tatsächlich auf eine Idee gebracht. Da muss ich zwar erst noch etwas Material besorgen aber das könnte mir eine Problem ersparen das ich momentan noch habe (ein Drehteil aus Plexi ist auf der Fräse schwer vernünftig zu bearbeiten). Das könnte ich aber vllt. in ähnlicher Manier wie bei dir mit geklebten Plexiglas-Platten umgehen – mal sehen. Folgendes war btw. der Stand bzgl. DFM – zu dem Zeitpunkt, als ich das Projekt erst mal auf Eis gelegt habe, weil andere Dinge Vorrang haben: Klick Das Problem sind vor allem die Dichtungen – in mehrerlei Hinsicht.
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1. August 2010 um 0:08 Uhr #857642Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle Miteinander!
@ littledevil
schöne Aufteilung – wo bringst Du das Netzteil unter?
Das Netzteil wird an der Seitenwand befestigt, die jetzt im Bild (siehe oben) auf dem Boden liegt. Ein Netzteil „im eigentlichen Sinne“ ist es aber auch nicht. Die nachfolgenden Bilder geben aber darüber auch mehr Details preis… 😉
@ VJoe2max
Besonders auf den neuen Durchflussmesser bin ich gespannt, da ich momentan selbst an einem bastle.
OK, dann ziehe ich das Update über den Durchflussmesser einmal vor, vielleicht kannst Du dann noch ein- zwei- Ideen mit verwenden…
Die Grundidee vom Durchflussmesser ist erst einmal die gleiche geblieben. Mehrere 5mm starke Plexiglasplatten werden aufeinander geklebt, bis eine Dicke von 2cm erreicht wird. (Im Nachhinein würde ich bei Ebay 2cm Starkes Plexiglas bestellen, das gibt es da für ne’n Apel und ne’n Ei, fix und fertig geschnitten…)
Danach werden wieder die üblichen Bearbeitungen mit dem Fräser und der Bohrmaschine vorgenommen…
Das Wasserrad wird dann mit der Dekupiersäge bearbeitet, so dass die Kleinen Flügel zum Vorschein kommen. Auf dem Bild sind hier noch zwei dünne Plexiglasplatten zu sehen. Beim testen hat sich aber herausgestellt dass das Wasser besser fließt, wenn die Flügel nur die halbe Breite breit sind…
Dann wird wieder eine Platte von unten und Oben aufgeklebt und damit ist der Durchflussmesser auch schon fast fertig. Auf der Rückseite wird nun noch der Hall-Sensor eingeklebt und wieder ordentlich verklebt…
Der Durchflussmesser ist nun 6cm x 6cm x 3cm groß. Da bei der Größe noch ausreichend Material vorhanden war, habe ich hier auch gleich noch drei Schrauben mit eingeklebt, die ich später auch gleich noch zur Befestigung nutzen kann. Im letzten Bild kann man gut erkennen dass das Wasserrad an den Flügeln um die Hälfte abgenommen hat. Damit läuft das Wasserrad problemlos an und es werden sehr gute Impuls-Werte gesendet…
Da es ja hier mit dem geklebten Plexiglas wieder Probleme mit dem tempern gibt, habe ich wieder groszügig Farbe aufgetragen. Der Acryl-Lack (aus der Sprühdose) löst das Plexiglas ordentlich an, so dass hier wieder kleine Risse mit verschlossen werden. Übrigens: Der Durchflussmesser der ersten Generation ist immer noch in betrieb – bislang gab es damit keine Probleme…
Wenn Interesse besteht, dann fertige ich auch noch eine Technische-Zeichnung vom Durchflussmesser an.
LG Jens
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1. August 2010 um 11:08 Uhr #857660Hallo1001Teilnehmer
@ Freaka
Wielang hast an dem Teil denn ca. gearbeitet?
Wenn man mal von der Zeit absieht, die der Kleber und die Farbe zum trocknen braucht, dann würde ich so ca. 2 Stunden schätzen. Die meiste Zeit ging dabei beim plan feilen der Außenkanten drauf, da sich die Feile hier immer wieder mit dem Plexiglas zu gesetzt hat…
@ VJoe2max
Wie groß ist den bei dir de Abstand zwischen Hallsensor und den Magneten? Da hab ich am meisten Bedenken bei meiner Konstruktion.
Der Abstand zwischen Magnet und Hallsensor beträgt hier ca. 1,5mm. Die kleinen Magneten 2mm x 2mm x 2mm haben kein sehr starkes Magnetfeld und daher musste ich so nahe wie möglich an den Hallsensor ran. Beim nächsten Durchflussmesser werde ich aber auch andere Magneten verwenden, die Lösung mit den kleinen Magneten ist nicht optimal.
Ich habe mir mal Dein rotes Wasserrad angeschaut und glaube dass Deine Magneten nicht optimal angebracht sind (kommt auf die Lage des Süd-Pols an). Hier mal ein Auszug aus einem Datenblatt eines Hallsensors.
Der Süd-Pol eines Magneten sollte direkt auf den Hallsensor zeigen, damit er auch sicher schaltet. Wenn ich das richtig sehe, dann zeigen Deine Magneten später einmal nicht mit dem Süd-Pol direkt auf den Hallsensor, dass könnte Probleme geben…
Darüber hinaus ist der Abstand zwischen Magnet und Hallsensor auch stark von der Empfindlichkeit es Hallsensors und der Stärke des Magnetfeldes abhängig. Wenn Du noch keinen Hallsensor hast, dann würde ich Dir hier den TLE4905L empfehlen, der ist sehr empfindlich. Mit dem TLE4905L und Deinem Magneten sollte ein Abstand von 5mm möglich sein (schätze ich mal)…Auf was für Impulsraten kommst du denn ungefähr pro Liter?
Dass weis ich noch nicht, da ich noch beim erstellen der Auswertelektronik bin. Eine Test-LED blinkt aber recht schnell, von daher würde ich mal 15 bis 20 Impulse pro Sekunde schätzen. Die Elektronik sammelt dann 2 Sekunden lang die Impulse, daher glaube ich dass hier auch eine vernünftige Anzeige möglich sein wird… ;-).
…ein Drehteil aus Plexi ist auf der Fräse schwer vernünftig zu bearbeiten…
Wenn es möglich ist, dann bohr ein Loch in die Mitte und steck eine Schraube durch (siehe Bild weiter oben). Die Schraube kannst Du dann in eine Bohrmaschine einspannen und dass Plexiglas mit einem Stechbeitel (oder scharf angeschliffenen Schraubendreher) abdrehen. Das geht eigentlich sehr gut, so habe ich mein Wasserrad auch rund bekommen…
LG Jens
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1. August 2010 um 13:08 Uhr #857668VJoe2maxTeilnehmer
Die Magneten die ich verwende sind ziemlich stark (NeFeB mit 1,3Tesla an der Oberfläche) und anders gepolt als übliche Stabmagneten. Daher sieht das so komisch aus. Die sind nicht über die Länge sondern über die Breite magnetisiert ;). Ich hab also nur drei Magneten jeweils gleich gepolt auf dem Umfang und werde einen unipolaren Sensor verwenden (hab aber auch bipolare da). Mir fiel nur beim testen der Sensoren auf, dass diese doch auch bei so starken Magneten keine besonders großen Abstände zulassen. Was ich noch nicht getestet habe, ist wenn noch etwas Material dazwischen ist. Die Impulsraten hören sich schon mal recht gut an. Bin mal gespannt auf was ich da kommen werde. Als Auswertelektronik werde ich zu Testzwecken erst mal auf den DFM 100 Bausatz von ELV zurückgreifen und später auf´s Aquaero wechseln – vielleicht wäre der Bausatz ja auch was für dich? Ich nehme aber mal an, dass du da lieber selber eine Auswerteschaltung bauen willst. Aber nun möchte ich deine Projektvorstellung nicht weiter mit meinen eigenen Basteleien unterbrechen. Bin schon sehr gespannt wie es weiter geht!
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1. August 2010 um 16:08 Uhr #857702Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Mir fiel nur beim testen der Sensoren auf, dass diese doch auch bei so starken Magneten keine besonders großen Abstände zulassen.
Auch wenn die Magneten sehr stark sind so sind sie doch relativ klein, was ja auch Auswirkungen auf das Magnetfeld hat. Welchen Abstand hast Du denn damit erreicht? Wenn es mehr als 5mm sind, dann ist das schon mehr als optimal…
Was ich noch nicht getestet habe, ist wenn noch etwas Material dazwischen ist.
Wird dadurch nicht besser, ehr schlechter, je nach Material. Bei Plexiglas oder ähnliches wird sicherlich keine Beeinflussung spürbar sein. Bei Metallen hingegen musst Du den Abstand merklich verkleinern…
Als Auswertelektronik werde ich zu Testzwecken erst mal auf den DFM 100 Bausatz von ELV zurückgreifen……..
Der Bausatz ist aber ganz schön preisintensiv. Wenn Du „nur mal sehen“ willst was da an Impulsen raus kommt, dann würde ich die Impulse über einen Widerstand auf einen Eingang der Soundkarte legen. Über Oszi-Sofrware wie z.B. http://www.zeitnitz.de/Christian/scope_de kannst Du dann die Impulse sehen. Wenn Dir das ausreicht, dann ist das sicherlich die preisgünstigere Variante…
Ich nehme aber mal an, dass du da lieber selber eine Auswerteschaltung bauen willst.
Jo, da muss wieder etwas Selbstgebautes ran. Die Hardware steht soweit auch schon und läuft auch schon recht gut. Im Moment bin ich grade beim programmieren der Software, wird also wieder etwas umfangreicher… 😉
LG Jens
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1. August 2010 um 18:08 Uhr #857712VJoe2maxTeilnehmer
@Jens: 5mm kommt hin ;). Werde etwas POM dazwischen haben (sofern ich mit dem Bohrer richtig ziele :D) Der Bausatz wir danach bei mir anderweitig verwendet werden 😉 – daher lohnt sich die Investition für mich. Die Auswertung über die Soundkarte ist aber auch ne nette Lösung!Wird deine Auswerteelektronik wieder komplett microcontrollerbasiert? Hast du die Hardware dazu denn schon fertig, wenn du schon am Programmieren bist?@Lutz: Der Digmesa basiert auf der gleichen Technik (Magnete & Hallsensor) ;).
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1. August 2010 um 18:08 Uhr #857708psahgksTeilnehmer
Der DFM sieht gut aus.
Schöne Bastelloesung! (:
Nen Block Plexiglas haetteste von mir kriegen können. 😉
Aber man sieht die Schnittkanten ja eh nicht.Wo bestehen bei euch (Johannes und Jens) genau die Bearbeitungsprobleme ? Ich habs nicht genau verstanden, eventuell kann ich euch weiterhelfen.
Ich frag mich auch, warum du, Jens, nicht mehr mit der Fräsmaschine gemacht hast, wenn du schon von Fräsen sprichst.. 😉
Oder arbeitest du komplett ohne Fräsmaschine ?Die Methode, eine Hallsonde/-Sensor und Magnete zu verwenden find ich ganz gut, wird im Hinterkopf vermerkt. ^^
Ich habe ja einfach einen Digimesa-Dfm umgebaut..mfg Lutz
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1. August 2010 um 19:08 Uhr #857713psahgksTeilnehmer
VJoe2max;421977 said:
@Lutz: Der Digmesa basiert auf der gleichen Technik (Magnete & Hallsensor) ;).Das ist mir schon klar. 😉
Ich wollte nur ausdrücken, dass ich es so noch nicht gemacht habe und es mal ausprobieren könnte, so ein Teil komplett selbst zu bauen. -
1. August 2010 um 20:08 Uhr #857725Hallo1001Teilnehmer
@ psahgks
Ich frag mich auch, warum du, Jens, nicht mehr mit der Fräsmaschine gemacht hast, wenn du schon von Fräsen sprichst..
Oder arbeitest du komplett ohne Fräsmaschine ?Ich habe hier leider nur eine Ständer-Bohrmaschine und damit mache ich so gut wie alles. Ich spanne hier also das Plexiglas mit der Schraube in die Bohrmaschine und dann „fräse“ ich mit einem Stechbeitel weg was stört. Ist also bei mir mehr oder weniger alles Handarbeit… 😉
@ VJoe2max
Wird deine Auswerteelektronik wieder komplett microcontrollerbasiert? Hast du die Hardware dazu denn schon fertig, wenn du schon am Programmieren bist?
Jo, es wird wieder ein Mikrokontroller verbaut, der dann die gesamte Lüftersteuerung steuert.
Aber Bilder sagen mehr als Worte… 😉Die Maske der Software habe ich auch grade fertig gestellt…
Die Werte sind erst einmal nur fiktiv, hier funktioniert also noch nichts. Das einzigste was schon funktioniert sind die beweglichen Bilder (Lüfter, Wasserrad und Wasser)… Ich denke mal dass ich hier aber gut voran kommen werde… 😉
LG Jens
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1. August 2010 um 20:08 Uhr #857726VJoe2maxTeilnehmer
Wow! :d::d::d:Das ist ja eine fast ein voller Ersatz für ein Aquaero oder ähnliche Steuerungen! Wie lange hast denn daran entwickelt, wenn man fragen darf (also jetzt mal nur die Hardware)?
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1. August 2010 um 22:08 Uhr #857755Hallo1001Teilnehmer
VJoe2max;421997 said:
Wow! :d::d::d:Das ist ja eine fast ein voller Ersatz für ein Aquaero oder ähnliche Steuerungen! Wie lange hast denn daran entwickelt, wenn man fragen darf (also jetzt mal nur die Hardware)?
Dass kann ich Dir so nicht einmal beantworten. Einige „Teilschaltungen“ stammen aus meiner Sammlung, die sich so in laufe der Zeit angesammelt hat. Mehr oder weniger habe ich dann alles auf eine Platine gesetzt – fertig. Die „PWM-Endstufe“ hat ein wenig an Entwicklungszeit gebraucht, aber das ist auch schon etliche Monate her. Die „Kapazitiv-Messung“ für den Wasserstand stammt aus dem Internet, hier musste ich die Schaltung nur noch auf meinen AGB anpassen, hat also kaum Zeit in Anspruch genommen. Und mit den Mikrokontrollern spiele ich eh fast jeden Tag ein wenig herum, da braucht es keiner großen Planung für die Grundbeschaltung. Von daher würde ich mal sagen: Vom erstellen das Schaltplans bis zur fertigen Platine ca. 1 Woche…
LG Jens
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2. August 2010 um 20:08 Uhr #857890Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Heute gibt es ein kleines Update. Ich habe die Anschlüsse der Kühl-Box fertig gestellt. Die Wasserverbindung wird wieder über 1/5 Zoll Anschlüsse hergestellt.
Für die Stromversorgung wird ein Kaltgeräteanschluss verwendet. Darüber hinaus gibt es noch einen Schalter, der die Master-Slave Funktion vom USB-Port überbrückt. Man kann die Kühl-Box mit dem Schalter also einschalten, was beim befüllen der Wasserkühlung hoffentlich von Vorteil ist.
Und dann ist da noch die USB Verbindung zum PC.
Abschließend noch ein Bild vom Gehäuse, wo alle Anschlüsse eingebaut sind.
LG Jens
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2. August 2010 um 20:08 Uhr #857895psahgksTeilnehmer
Sieht super aus!
Ist das lackiertes Blech, oder einfach schwarzer Kunststoff ?
Nur etwas schickere Schraubenköpfe koennte das Teil schon vertragen… 😉
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2. August 2010 um 23:08 Uhr #857910Hallo1001Teilnehmer
@ psahgks
Ist das lackiertes Blech, oder einfach schwarzer Kunststoff ?
Bei den Wasseranschlüssen ist es eine Kupferplatte und bei den anderen beiden eine Alu-Platte. Die Farbe kommt (wie immer bei mir) aus der Sprühdose… 😉
Nur etwas schickere Schraubenköpfe koennte das Teil schon vertragen… 😉
Ich schau mal nach ob ich noch welche zu liegen habe. Aber so pingelig bin ich hier auch nicht, zumal es die Rückseite ist…
LG Jens
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3. August 2010 um 20:08 Uhr #857990Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s… Heute war der Rariator an der Reihe. Zuerst musst ich mal einen Befestigungssatz zusammenstellen.
Die Bleche werden oben auf den Radiator geschraubt – fertig.
Und danach war das erste Probeliegen angesagt…
Bis hier her hat erst einmal alles funktioniert und dann habe ich auch gleich noch die Lüftermotoren an gebaut.
Damit sind die Vorbereitungen für den Radiator abgeschlossen. Die Pumpenentkopplung habe ich Heute auch lackiert, damit geht es dann Morgen weiter…
LG Jens
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3. August 2010 um 21:08 Uhr #857999VJoe2maxTeilnehmer
Für den Radiatorausschnitt haste die Präzisionssäge rausgeholt oder ? 😀 Das passt ja die Außenkontur des Ausschnitts perfekt zum Radi!
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4. August 2010 um 20:08 Uhr #858074Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
@ VJoe2max
Für den Radiatorausschnitt haste die Präzisionssäge rausgeholt oder ?
Das passt ja die Außenkontur des Ausschnitts perfekt zum Radi!Neeee, das sieht nur so aus… :biggrin: Die Spanplatte wurde mit einer Stichsäge zugesägt, aus der nähe betrachtet sieht das richtig grausam aus…
Und weiter geht’s…
Als Pumpenentkopplung habe ich mich dieses mal für ein Reibebrett entschieden, so wie ich es hier im Forum auch schon öfters gesehen habe.
Allerdings habe ich mir hier die arbeit auch sehr einfach gemacht, denn ich habe es nur halbiert und dann von unten eine Alu-Platte dagegen geklebt…
Von unten habe ich auch gleich noch Schrauben in die Plaste-Platte eingeklebt, so dass dort später auch gleich die Wasserpumpe angeschraubt werden kann. Dann noch ein wenig Farbe darüber – fertig.
Und so sieht die Entkopplung mit Wasserpumpe aus…
LG Jens
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4. August 2010 um 22:08 Uhr #858085airlagTeilnehmer
wenn du schon den orangenen Schwamm besorgt hast hättest du auch gleich ein richtiges Shoggi-Sandwich basteln können. Soll die bestmögliche Entkopplung unterhalb von Weltraumtechnik sein 😀
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4. August 2010 um 22:08 Uhr #858086Hallo1001Teilnehmer
airlag;422386 said:
wenn du schon den orangenen Schwamm besorgt hast hättest du auch gleich ein richtiges Shoggi-Sandwich basteln können. Soll die bestmögliche Entkopplung unterhalb von Weltraumtechnik sein 😀Das hatte ich auch vor, aber der Schaumstoff klebt so verdammt fest auf dem Reibebrett das ich ihn da nur wieder runter schneiden könnte und dass wollte ich nicht. Im nachhinein war das aber auch ganz gut so, denn zwischen Radiator und Wasserpumpe ist jetzt nur sehr wenig Platz…
LG Jens
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5. August 2010 um 20:08 Uhr #858177VJoe2maxTeilnehmer
Sag mal bist du schnell oder ist das Projekt eigentlich schon fertig? :DDer Ausgleichsbehälter und insbesondere der Füllstandsensor ist wieder mal phänomenal geworden :d:.Wie willst du die Kapazität genau messen? Willst du Wechselstrom oder Gleichstrom verwenden? In beiden Fällen ist das ja nicht ganz simpel auszuwerten.
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5. August 2010 um 20:08 Uhr #858172Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s…
Heute ist die Grundplatte für die Filterbefestigung fertig geworden.Die Alu-Platte wird dann von unten ans Gehäuse geschraubt und dazwischen kommt die Filtermatte.
Damit ist der Lufteinlass auch erst einmal fertig…
Als nächstes ist der AGB an der Reihe. Der AGB soll zusätzlich auch noch eine „Füllstandsanzeige“ erhalten. Da die Spannung der Anzeige aber nicht mit dem Wasser in Verbindung kommen soll, habe ich mich für eine „kapazitive Messung“ entschieden. Bei der kapazitiven Messung wird ein elektrisches Feld an zwei „Messplatten“ angeschlossen und dann das elektrische Feld dazwischen gemessen. Der Vorteil dabei ist, dass das Wasser nicht mit den „Messplatten“ in Verbindung kommt, so dass das Wasser auch weiterhin spannungsfrei bleibt. Für die „Messplatten“ habe ich einfache Leiterplatten verwendet.Damit was Wasser nicht unnötig hin und her schwankt, habe ich auch noch einen Trennsteg mit eingebaut.
Durch ein kleines Loch unten an der Messeinheit kann das Wasser in die Messeinheit fließen und aus dem oberen Loch kann die Luft entweichen.
Ein Nachteil der kapazitiven Messung ist es allerdings, dass sie wie eine Antenne wirkt und damit sehr empfindlich auf äußere Störungen reagiert. Um das weitestgehend zu vermeiden muss die Messeinheit daher auch noch abgeschirmt werden.
Eine kleine Konservendose ist hierfür wie geschaffen. Das Blech der Konservendose läst sich gut löten und nach dem man es wieder grade geprügelt hat lässt es sich auch wieder gut verarbeiten. Zum Schluss kommt dann noch ein wenig Farbe darüber und damit ist der AGB auch schon fertig…
Die drei Lagen Farbe brauchen nun wieder ein paar Wochen um vollständig durch zu härten, aber dafür geht es dann mit der Elektronik weiter…
LG Jens
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5. August 2010 um 21:08 Uhr #858193Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Sag mal bist du schnell oder ist das Projekt eigentlich schon fertig? 😀
Neee, das Projekt ist noch nicht fertig. Ich habe vor ca. 1 Monat damit angefangen, da hatte ich Urlaub und viel Zeit zum basteln… 😀
Der Ausgleichsbehälter und insbesondere der Füllstandsensor die ist wieder mal phänomenal geworden. :d:
THX… 😀
Wie willst du die Kapazität genau messen? Willst du Wechselstrom oder Gleichstrom verwenden? In beiden Fällen ist das ja nicht ganz simpel auszuwerten.
Die „Auswertung“ sitzt bereits mit auf der Lüftersteuerung, also einfach anschließen – fertig… 😀
Wie genau die Messung dann vor sich geht kann ich Dir nicht mal sagen. Die Schaltung generiert mit Hilfe eines NE555 eine Frequenz, die auf die Elektroden gegeben wird. Der NE555 erzeugt am Ende daraus einen Ton, den ich dann mit dem Mikrokontroller erfasse und auswerte. Die Schaltung war eigentlich dafür gedacht Kondensatoren zu prüfen und zu testen, aber als Füllstandsanzeige sollte sie sich auch missbrauchen lassen… 😉LG Jens
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5. August 2010 um 22:08 Uhr #858203
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5. August 2010 um 22:08 Uhr #858200mymanuTeilnehmer
Der AGB sieht richtig super aus, nur weiter so
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5. August 2010 um 22:08 Uhr #858197Obi WanAdministrator
na dann bin ich mal auf die nächsten Bauteile gespannt und ich will noch mehr Fotos sehen 😀
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6. August 2010 um 0:08 Uhr #858210
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6. August 2010 um 21:08 Uhr #858274Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s…
Heute ist ein Teil der Elektronik an der Reihe. Da die Kühl-Box selbstständig arbeiten soll, benötigt sie auch eigene Elektronik. Dazu ist es erst einmal notwendig die benötigten Leiterplatten her zu stellen. Ausgangsmaterial ist hier eine Fotobeschichtete Leiterplatte.Das Leiterplattenmaterial wird dann mit dem Layout der einzelnen Platinen belichtet und anschließend kommt alles ins Ätzbad. Nach gut 30 Minuten sind dann die Leiterplatten fertig.
Nun werden die Platinen auf die passende Größe zu geschnitten und gebohrt. Damit das Kupfer nicht oxidiert und damit es optisch auch ein wenig gut aussieht, kommt noch ein wenig Farbe darüber.
Ich habe bei den Schaltungen auch großen Wert darauf gelegt, dass keine SMD Bauteile verwendet werden (die sind mir einfach zu klein). Leider gibt es aber einige Bauteile nur als SMD Bauteile, da muss man eben durch.
Als Temperatursensor kommt hier ein DS1621 zum Einsatz. Der DS1621 hat den Vorteil dass er von Haus aus schon geeicht ist und er besitzt einen digitalen Ausgang (I2C-Bus), der direkt mit einem Mikrokontroller verbunden werden kann. Und was am besten ist, er kann die Temperatur auf 0,1°C genau messen, was die Auswertung sehr genau macht. Ich habe mich entschlossen den DS1621 direkt mit ins Wasser zu hängen, was dann natürlich eine Wasserdichte Isolierung voraus setzt. Hier ist der Kleber vom Plexiglas kleben sehr Hilfreich, damit lässt sich der gesamte DS1621 Wasserdicht vergießen/verkleben.
Anschließend wird der Temperaturfühler halb ins Kupferrohr gehängt und mit 2-Komponenten-Kleber eingeklebt. Danach kommt noch ein wenig Farbe darüber und fertig ist der Temperaturfühler für die Wasserkühlung…
Und danach ist das Netzteil an der Reihe. Bei dem Netzteil war mir wieder sehr wichtig dass die gesamte Schaltung im ausgeschalteten Zustand kein Strom verbraucht. Daher arbeitet das Netzteil wieder nach dem „Master-Slave“ Prinzip. Über die USB-Spannung vom PC wird das Netzteil dann eingeschaltet. Es gibt aber auch noch einen 230V Schalter, mit dem das Netzteil eingeschaltet werden kann (z.B. zum befüllen des Wasserkreislaufs). Um so wenig wie möglich „freiliegende“ 230V Stellen zu haben, habe ich die Leiterplatte auch erst nach der Bestückung mit Farbe versehen.
Wer sich so eine Schaltung nachbauen möchte, der achte unbedingt darauf dass hier mit 230V hantiert wird. !!! Bei unsachgemäßem Umgang mit 230V besteht hier Lebensgefahr. !!!
Und hier noch ein paar Bilder vom Netzteil.Die Elektronik der Kühl-Box besteht im Wesentlichen aus drei Einzelteilen. Dem Netzteil, dem USB-RS232 Adapter und der Lüftersteuerung. Alle drei Komponenten bilden hier ein System.
Die Lüftersteuerung ist allerdings sehr komplex, so dass ich sie Heute noch nicht mit einstellen werde. Aber ich denke mal dass für Heute genug Bilder dabei wahren…
LG Jens
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6. August 2010 um 22:08 Uhr #858278VJoe2maxTeilnehmer
Ich weiß langsam echt nicht mehr wie ich meiner Begeisterung für dein Projekt Ausdruck verleihen soll – das ist mal wieder hervorragend geworden :respekt:Besonders der genaue Temperatursensor hat es mit angetan. Wenn ich darf werde ich das Einbau-Prinzip zumindest mal in meine Planungen einbeziehen. Ob ich es letztlich so umsetzen werde – mal sehen. Im Prinzip ist dein Sensor von der Elektronikseite her ja sehr ähnlich wie die Digital-Sensoren des mCubed T-Balancers. Der müsste die auch über den IC² auswerten können.
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6. August 2010 um 23:08 Uhr #858288PattyTeilnehmer
Boah, wahnsinn was du hier auffährst ❗ Ganz große Klasse! :d:Der AB ist grandios geworden, und mit dem Sensor echt genial.Hast du das Teil nach dem Verkleben getempert? Spannungsrisse wäre da echt schade!
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6. August 2010 um 23:08 Uhr #858285Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Ich weiß langsam echt nicht mehr wie ich meiner Begeisterung für dein Projekt Ausdruck verleihen soll – das ist mal wieder hervorragend geworden :respekt:
😀 😀 😀
Besonders der genaue Temperatursensor hat es mit angetan. Wenn ich darf werde ich das Einbau-Prinzip zumindest mal in meine Planungen einbeziehen.
Na klar darfst Du übernehmen was Dir gefällt. Wenn Das Projekt fertig ist, stelle ich auch die gesamte Elektronik wieder zum Download ein…
Im Prinzip ist dein Sensor von der Elektronikseite her ja sehr ähnlich wie die Digital-Sensoren des mCubed T-Balancers. Der müsste die auch über den IC² auswerten können.
I2C-Bus Temperatursensoren gibt es eine ganze Menge. Allerdings glaube ich nicht dass der T-Balancer den DS1621 verwendet, der wird sicherlich zu preisintensiv sein. Der DS1621 ist aber auch der einzige (glaube ich) der auf 0,1°C (eigentlich auf 0,06°C) genau messen kann. Die meisten können „nur“ auf 0,5°C genau messen, was aber auch vollkommen ausreichend ist…
LG Jens
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7. August 2010 um 9:08 Uhr #858306Hallo1001Teilnehmer
@ Patty
Hast du das Teil nach dem Verkleben getempert? Spannungsrisse wäre da echt schade!
Leider konnte mir bis jetzt noch keiner verraten ob man den Acrifix-192 Kleber tempern kann, daher lasse ich das lieber. Aber ich habe einen guten Weg gefunden wie es ohne tempern trotzdem gut geht. Der Acryl-Lack (aus der Sprühdose) ist so aggressiv dass er das Plexiglas an der Oberfläche richtig „aufweicht“. Zwei- drei- Farben Lack benötigen dadurch ca. drei Wochen bis alles durchgehärtet ist. Ist zwar nicht die beste Lösung, aber es scheint zu funktionieren. Ich habe vor ein paar Jahren schon mal einen AGB aus Plexiglas zusammen geklebt, siehe Beitrag:
http://www.meisterkuehler.de/forum/vorstellung-wakue-systemen/15192-hallo1001-s-erste-wakue-eigenbau.html
Der ist Heute immer noch in betrieb und damit gab es bis jetzt auch noch keine Probleme… 🙂LG Jens
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7. August 2010 um 11:08 Uhr #858325VJoe2maxTeilnehmer
Die Klebkanten werden werden sowieso angelöst – da kann man sich das Tempern sparen. Lediglich den Gewinden würde es gut tun. Acrifix ist im Prinzip ja nicht anderes als MMA mit UV-Polymerisationskatalysator. Wenn es ausgehärtete ist, entspricht es also dem Grundwerkstoff. Allerings polymerisiert es ja in der Form isn der es am Ende vorliegt und muss daher nicht getempert werden, da es keine Spannungen aufbaut. Nur Mechanisch bearbeitet Oberflächen sind ungetempert durch Spannungsrisskorrosion (SCC) gefährdet. SCC heißt halt auch bei Plexi so – kann man nichts daran ändern. Der Prozess ist phenomenologisch aber auch der echten Spannungsrisskorrosion in Metallen sehr ähnlich. ).
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7. August 2010 um 21:08 Uhr #844805Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Die Klebkanten werden werden sowieso angelöst – da kann man sich das Tempern sparen. Lediglich den Gewinden würde es gut tun.
Ich bin auch schon am überlegen ob ich nicht ein wenig Kleber auf die Wasseranschlüsse gebe, wenn ich dann alles am Ende zusammen baue – sicher ist sicher. Aber wie gesagt, mit dem anderen AGB hatte ich dahingehend auch noch keine Probleme und da habe ich die Anschlüsse auch nicht eingeklebt…
Acrifix ist im Prinzip ja nicht anderes als MMA mit UV-Polymerisationskatalysator. Wenn es ausgehärtete ist, entspricht es also dem Grundwerkstoff.
Die Überlegung ist ja OK, nur warum schreiben die Leute dann nicht mit auf die Klebertube dass der Kleber mit getempert werden kann. Auf so einer Tube stehen so viele „unwichtige“ Infos und dann wird so eine wichtige Info nicht mit aufgelistet? Warum nicht? Und bevor ich mir den AGB im Ofen zerschmelze, da lasse ich es lieber…
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Zum einstellen Neuer Bilder komme ich Heute nicht mehr. Beim programmieren der Software sind unerwartete Probleme aufgetreten die ich erst mal lösen muss. Die bewegten Bilder machen im Speicher Probleme und lassen das Progi abstürzen, dass war so ja nun nicht geplant… 🙁
LG Jens
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8. August 2010 um 10:08 Uhr #858369VJoe2maxTeilnehmer
Hallo1001;422683 said:
Die Überlegung ist ja OK, nur warum schreiben die Leute dann nicht mit auf die Klebertube dass der Kleber mit getempert werden kann. Auf so einer Tube stehen so viele „unwichtige“ Infos und dann wird so eine wichtige Info nicht mit aufgelistet? Warum nicht? Und bevor ich mir den AGB im Ofen zerschmelze, da lasse ich es lieber…Erstens ist es wie gesagt nicht nötig den Kleber zu tempern, da die Klebestellen sowieso spannungdfrei/arm sind und Zweitens könnte die Glasübergangtemperatur im frisch polymerisierten Klebern niedriger sein als die des Grundwerkstoffs. Dann könnte ein Temperprozess die Nähte weich werden lassen und Verzug fördern während er Rest noch hart bleibt. Evtl. ist das die Erklärung dafür.
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8. August 2010 um 14:08 Uhr #858374HorstelinTeilnehmer
Ausführliches Datenblatt lesen wäre auch schon eine Idee wert:http://www.acrylglasprofi.de/Produktseite/Produktbeschreibung%20ACRIFIX%20192.pdfMfG Urs 😉
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8. August 2010 um 17:08 Uhr #858378Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Erstens ist es wie gesagt nicht nötig den Kleber zu tempern, da die Klebestellen sowieso spannungdfrei/arm sind und…………………
Jo, dass es nicht nötig ist, ist mir ja auch klar, nur ist das hier ja auch nicht die Frage. Beim AGB habe ich zwei Grundplatten übereinander geklebt um auf eine dickere Materialstärke zu kommen und dann erst die Gewinde geschnitten. Wenn ich die Grundplatte jetzt also tempere, dann muss ich den Kleber zwangsläufig mit tempern. Und ob dass so ohne weiters gut geht, dass wollte ich nicht unbedingt ausprobieren…
@ Horstelin
Ausführliches Datenblatt lesen wäre auch schon eine Idee wert:
http://www.acrylglasprofi.de/Produkt…IFIX%20192.pdfJo, wer lesen kann ist klar im Vorteil… 😯
LG Jens
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8. August 2010 um 19:08 Uhr #858385Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s…
Heute ist die Lüftersteuerung an der Reihe. Für den Fall das sich jemand die Lüftersteuerung nachbauen möchte, hier das wichtigste Bild von allen.Wenn hier ein Kühlkörper verbaut werden muss (!), dann sind die FET-Gehäuse unbedingt von einander zu isolieren. Die beiden Gehäuse haben eine unterschiedliche Spannung und dürfen auf keinen Fall zusammen kommen…
Allerdings habe ich die PWM-Entstufe auch ein wenig überdimensioniert, so dass unter normalen Umständen auch kein Kühlkörper notwendig ist. Die kleine Alu-Platte als Kühlkörper ist hier also auch nur Zierde…Die Lüftersteuerung ist als „Stand-Alone“ Bauteil ausgelegt, sprich sie braucht keine PC Verbindung um zu funktionieren. Das Regelprinzip der Lüftersteuerung ist grade zu einfach wie genial. Es wird ein „Soll-Wert“ eingestellt und dieser Sollwert muss erreicht werden. Der Temperaturfühler misst den „Ist-Wert“ (die Wassertemperatur) und vergleicht ihn mit dem Sollwert. Ist die gemessene Temperatur größer als der Sollwert, dann wird die Lüfterspannung angehoben und die Lüfter drehen sich schneller. Und ist die Temperatur kleiner als der Sollwert, dann wird die Lüfterspannung abgesenkt und die Lüfter drehen sich dann wieder langsamer. So stellt sich ein natürliches Gleichgewicht zwischen Wassertemperatur und Lüfterdrehzahl ein. Und dass kann alles an die Lüftersteuerung angeschlossen werden.
Technische Daten Hardware
* Schaltnetzteil als PWM-Endstufe (bei 12V und 5A ca. 0,3W Abwärme)
* Versorgungsspannung 10V bis 20V
* direkter Anschluss für Lüfter 1 bis 3
* Tachosignal-Anschluss für Lüfter 4 bis 9
* Relais-Anschluss (schaltet 12V bei Hauptalarm)
* Wasser-Füllstands-Anschluss (kapazitive Messung)
* Durchflussmesser
* RS232 (COM-Verbindung TTL-Pegel)
* I2C-Bus Temperaturfühler (DS1621, auf 8 Temperaturfühler erweiterbar)
* LED-Anschluss (für drei in reihe geschaltete blaue LEDs)Firmware (Software im Mikrokontroller)
* Überwachung Füllstands-Anzeige (abschaltbar – Hauptalarm)
* Überwachung Temperatursensor (abschaltbar – Hauptalarm)
* Überwachung Durchflussmesser (abschaltbar – Hauptalarm)
* Überwachung Durchflussmenge (abschaltbar – Voralarm)
* Überwachung der Tachosignale (einzeln abschaltbar – Voralarm)
* Sollwert Temperatur einstellbar
* NOT-Aus – Temperatur über Sollwert – einstellbar (Hauptalarm)
* MIN PWM-Wert einstellbar
* MAX PWM-Wert einstellbar
* MIN-Wert Wasser-Füllstand einstellbar
* MIN-Wert Durchflussmesser einstellbar
* Aktualisierung aller Messwerte im 2 Sekunden Takt
* Ausgabe aller Messwerte über die RS232 Schnittstelle (alle 2 Sekunden)
* Ausgabe aller Einstellungswerte über die RS232 Schnittstelle (nach Anforderung)
* Alle Einstellungen werden in der Lüftersteuerung gespeichert (EEprom)
* Überwachung der Programmabarbeitung (Watch-Dog – Neustart bei Fehler)Ich hoffe dass ich jetzt nichts Wichtiges vergessen habe… 😉 Die Lüftersteuerung unterscheidet zwischen zwei verschiede Alarmtypen, den Voralarm und den Hauptalarm. Beim Voralarm wird ein Piezo-Schallwandler aktiviert, der alle 0,5 Sekunden ein- und aus- geschaltet wird. Und es wird der entsprechende Alarm-Wert mit über die RS232 Schnittstelle ausgegeben. Beim Hauptalarm wird der Piezo-Schallwandler dauerhaft eingeschaltet. Darüber hinaus wird ein „Relais-Ausgang“ mit eingeschaltet, so dass über ein Relais (12V) eine Alarmfunktion ausgeführt werden kann. Damit konnte man z.B. den „Power“ Schalter am PC brücken, so dass der PC umgehend ausgeschaltet wird…
Oh je, viel zu viel Text…
LG Jens -
8. August 2010 um 19:08 Uhr #858391RabaukeTeilnehmer
Was du da alles baust macht mich echt mal sprachlos! Deshalb :respekt:
Vor allem die Steuerung:d: -
8. August 2010 um 20:08 Uhr #858396RenovatioTeilnehmer
sieht sauber aus. Vielleicht als Tipp, du hast ja ein Voralarm, warum nutzt du den nicht für die Regelung der Lüfter, damit sie weiter hochdrehen?
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8. August 2010 um 20:08 Uhr #858395BogiTeilnehmer
echt hammer was du da alles zauberst
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8. August 2010 um 22:08 Uhr #858400Hallo1001Teilnehmer
THX… 😀
@ Renovatio
Vielleicht als Tipp, du hast ja ein Voralarm, warum nutzt du den nicht für die Regelung der Lüfter, damit sie weiter hochdrehen?
Weil der Voralarm nur ein „Indikator“ dafür ist, dass etwas nicht stimmt (etwas was zu beachten ist, aber keinen Schaden verursacht). Z.B. löst die Unterschreitung der Durchflussmenge auch einen Voralarm aus (wenn aktiviert) und in dem Fall müssen die Lüftermotoren nicht schneller laufen. Die Lüftermotoren werden ausschließlich nach der Wassertemperatur eingestellt. Sollte der Temperaturfühler keine Daten senden (abgezogen, defekt) dann werden die Lüftermotoren auf MAX-PWM eingestellt. In dem Fall wird aber auch ein Hauptalarm ausgelöst (wenn die Temperatur Überwachung aktiviert ist). Darüber hinaus gibt es auch noch die Einstellung „NOT-AUS“. Die NOT-Aus Temperatur richtet sich nach dem Soll-Wert der Temperatur. Wenn z.B. der Soll-Wert auf 30°C und die NOT-Aus Temperatur auf 5°C eingestellt wird, dann wird ein Hauptalarm bei 35°C ausgelöst. Dieser Hauptalarm arbeitet unabhängig von den Lüftermotoren. Wenn also alle Lüfter defekt sind (so dass überhaupt nicht mehr gekühlt werden kann), selbst dann kommt es noch zur Alarmmeldung. Ich glaube dass damit das System mehr als abgesichert ist… 😎
LG Jens
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9. August 2010 um 18:08 Uhr #858497phil68Teilnehmer
Ganz großes Kino :d:
Hast du das Layout der Platinen selbst entworfen? …alle Anschlüsse außen, nur 2 Drahtbrücken, alles sehr schön aufgeräumt und vor allem sauber gelötet! Im Zeitalter der Bausätze und vorgeätzten Platinen eine(leider seltene)Ausnahme!Grüße Dirk
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9. August 2010 um 20:08 Uhr #858532Hallo1001Teilnehmer
@ phil68
Hast du das Layout der Platinen selbst entworfen? …alle Anschlüsse außen, nur 2 Drahtbrücken, alles sehr schön aufgeräumt und vor allem sauber gelötet!
Ja, ist alles selbst erstellt, mit Target3001. Es sind aber leider mehr als zwei Drahtbrücken geworden, den Rest habe ich nur versteckt… 😉
LG Jens
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9. August 2010 um 21:08 Uhr #858533VJoe2maxTeilnehmer
Für so ein schönes Layout sitzt man aber ganz schon lang dran mit Target.Finde für so ein kompliziertes Layout auf so geringer Fläche sind die paar Drahtbrücken echt super. ich oder der Autorouter hätten da sicher mehr gebraucht.
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9. August 2010 um 23:08 Uhr #858546Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
ich oder der Autorouter hätten da sicher mehr gebraucht.
Mit dem Autorouter darf man hier nicht arbeiten, der erstellt Dir glatt eine zweiseitige Platine und dann auch noch mit Brücken…
Am einfachsten ist es wenn man die einzelnen „Baugruppen“ zusammen packt und Platz- optimiert. Hier war es die PWM-Endstufe, der Stepp-Down-Regler, die Kapazitäts-Messung und der AVR mit den Ports die nicht frei wählbar sind (I2C-Bus, RS232 usw…). Die einzelnen Baugruppen werden dann nach und nach auf die Platine gesetzt, so wie es am besten passt. Zum Schluss bleiben dann nur noch die Verbindungen zwischen den Baugruppen über und da findet sich meistens ein Weg. Ich sehe das Layout eigentlich immer als Puzzle Spiel an, ist zwar nicht so schön bunt, aber man kann sich damit trotzdem den Abend versauen… O:-)LG Jens
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11. August 2010 um 20:08 Uhr #858766FreakaTeilnehmer
Wow, wirklich absolut top und saubere Arbeit. Gefällt mir sehr gut :d:Bin schon auf den Anstrich und das fertige Ergebnis gespannt 🙂
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11. August 2010 um 20:08 Uhr #858765Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Heute gibt es nur ein kleines Update. Die Seitenwand ist nun auch fertig und die Befestigung für das Plexiglas ist auch angebracht.
Und danach noch das Plexiglas…
Damit währe das Gehäuse erst einmal zusammengebaut. Anschließend wird alles noch verspachtelt und dann kommt etwas Farbe drauf.
Die Lackierung wird sicherlich ein paar Tage dauern, aber langweilig wird es trotzdem nicht. Die Programmierung der Software für die Lüftersteuerung geht nebenbei auch weiter…
LG Jens
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12. August 2010 um 12:08 Uhr #858807VJoe2maxTeilnehmer
Die Methode den Fensterrahmen mit abgerundeten Ecken zu gestalten ist ja mal edel :). Spart Material und sieht dazu noch irgendwie witzig aus mit dem Kontrast zwischen eloxierten Alu-Profilen und blanken ecken -> wär fast schade, wenn du das überlackierst.
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13. August 2010 um 19:08 Uhr #859003Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
………….wär fast schade, wenn du das überlackierst.
Überlackiert werden die Alu-Bleche nicht, aber man sieht davon später trotzdem nichts mehr. Zwischen Plexiglas und den Alu-Blechen kommt etwas Schaumstoff (Fenster Abdichtung), damit das ganze einigermaßen Luftdicht wird. Die Luft soll ausschließlich von unten (vom Filter her) in das Gehäuse gelangen…
LG Jens
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15. August 2010 um 20:08 Uhr #859206Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s…
Als erstes wird das Gehäuse grundiert. Ich konnte es nicht glauben, aber hier sind tatsächlich zwei Sprühdosen (800ml) Füller drauf gegangen. Und das schlimme daran ist, das Holz ist immer noch nicht vollständig glatt…Mit der schwarzen Farbe lief es dann aber auch nicht unbedingt besser. Das kleine Gehäuse hat hier tatsächlich drei Sprühdosen (1200ml) Farbe geschluckt. Für den Innenraum blieb dann nicht mehr viel über, aber schwarz ist alles (kann man sehr schlecht auf dem Bild erkennen).
Aber wie heißt es ja so schön, man kann eben nicht alles haben… Als nächstes wird dann alles zusammen gebaut. Das Netzteil war Heute dran.
Und dann war auch noch der AGB an der Reihe.
Der AGB wird von oben nur eingeklemmt und von unten mit einer Schraube befestigt – fertig. Und so sieht die Front mit AGB aus… 😀
LG Jens
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19. August 2010 um 21:08 Uhr #859648VJoe2maxTeilnehmer
Aha – jetzt geht´s also ans Eingemachte! :)Sieht ja auf den ersten Blick gar nicht soo kompliziert aus – aber ich fürchte da stecken die Schwierigkeiten wie so oft im Detail.Finde ich btw klasse, dass du das hier mit Screenschots dokumentierst :d:. So kann man sich viel besser vorstellen, was du da so treibst.
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19. August 2010 um 21:08 Uhr #859524Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s…
Ich bin Heute endlich dazu gekommen die Lüftersteuerung ein zu bauen.Soweit funktioniert erst einmal alles und damit geht es mit dem programmieren des ATmega8 (AVR-Mikrokontroller) weiter. Um die Firmware in den AVR zu schieben braucht man einen „Programmer“, der an die Lüftersteuerung angeschlossen wird.
Als erstes wird nun überprüft ob der ATmega8 auch funktioniert (ob die Verbindung mit dem Programmer auch funktioniert). Hierfür kann jede erdenkliche AVR Software verwendet werden. Ich verwende hier aber vorzugsweise meinen AVR-Brenner, da er hier sehr komfortabel ist.
Wenn die Verbindung OK ist, dann können die FUSE-Bits gesetzt werden. Mit dem setzen der FUSE-Bits wird dem AVR mitgeteilt das er eine andere Hardwarekonfiguration verwenden soll. In dem Fall soll ein 16MHz Quarz verwendet werden. Die Einstellungen habe ich als „Sicherungskopie“ hinterlegt, so dass man sie nur laden muss.
Anschließend kann dann die Firmware in den AVR geladen werden.
So wie die Firmware erfolgreich übertragen wurde, nimmt die Lüftersteuerung die arbeit auf. Die Lüftersteuerung ist damit fertig bespielt und der Programmer kann wieder entfernt werden. Mit Hilfe eines Terminal-Programms kann nun überprüft werden ob die Lüftersteuerung auch Daten zum PC sendet.
Die Daten werden alle 2 Sekunden aktualisiert und zum PC geschickt. Darüber hinaus gibt es auch noch Daten die „angefordert“ werden müssen. Durch senden eines Kommandos zur Lüftersteuerung gibt diese Auskunft über die gespeicherten Einstellungen.
An Hand der Daten kann dann später die Software der Lüftersteuerung wie Werte zuordnen und dementsprechend anzeigen. Mit der Software hinke ich aber leider etwas hinterher, so dass an der Stelle für Heute erst einmal Schluss ist…
Wer sich für den AVR-Brenner oder das Terminal-Programm interessiert, der kann die Software kostenlos auf meiner Homepage herunter laden.
http://www.pcfilter.de/AVR-EckeLG Jens
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19. August 2010 um 22:08 Uhr #859654Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Sieht ja auf den ersten Blick gar nicht soo kompliziert aus……………..
Ist es im Grunde genommen auch gar nicht. Wenn man einfach mal mit einem Steckbrett und einen ATmega8 anfängt und versucht ein paar LEDs blinken zu lassen, dann wird man feststellen dass das im Prinzip ziemlich simpel ist (also keine Zeuberei). Man muss eben nur über den Schatten springen und es einfach mal probieren… 😉
………………….aber ich fürchte das stecken die Schwierigkeiten wie so oft im Detail.
Jo, da hast Du Recht. Der FT232R hat eine Rückkopplung erzeugt, so dass das Netzteil nicht von alleine aus ging. Der Fehler ist aber behoben und der Schaltplan auch schon aktualisiert. Und es ist ein Neuer Fehler aufgetreten, wenn ich den PC neu starte. Der FT232R gibt hier irgendwelche Werte über die RS232 aus, die dann als „Befehle“ fehl- interpretiert werden und mir damit die Einstellungen durcheinander bringen. Aber das ist Gott sei dank nur ein Software Problem, da muss ich die Befehle eben besser verriegeln… Ansonsten muss ich selber voller erstaunen zugeben dass bis jetzt alles viel zu reibungslos abläuft… 😀
LG Jens
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23. August 2010 um 22:08 Uhr #860023Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s…
Die Software ist nun zu gut 95% fertig und damit kann ich sie nun auch testen. Beim zusammen bau der Kühl-Box musste ich allerdings feststellen dass einige Wasserschläuche eingeknickt sind. Daher habe ich die Wasserschläuche erst einmal etwas länger gelassen und 90° Verbindungsstücke nach bestellt. Aber provisorisch zusammen gebaut geht es auch erst einmal…Hab ich ja glatt vergessen – der Durchflussmesser hat auch noch eine blaue LED spendiert bekommen, damit ich besser sehen kann wie sich das Wasserrad dreht.
Dicht ist erst einmal alles und damit kommt jetzt die Software dran. Wenn alles ohne Probleme arbeitet, dann sieht das Hauptfenster so aus.
Um da hin zu kommen muss die Lüftersteuerung aber erst einmal konfiguriert werden. Hierzu gibt es im „Menü“ ein paar Einstellungen, auf die ich mal im groben eingehe. Als erstes währen da die „Programm-Einstellungen“.
Hier läst sich der COM-Port einstellen, über den der USB-zu-RS232-Adapter dann mit der Lüftersteuerung Daten austauscht. Darüber hinaus kann die Software automatisch und auch minimiert gestartet werden, so dass die Daten der Kühl-Box unmittelbar nach dem Windows start bereit stehen. Minimiert verschwindet das Fenster und es wird ein Tray-Icon angezeigt. Die Farbe des Tray-Icons ändert sich in Abhängigkeit der Temperatur und wenn man über das Tray-Icon mit der Maus geht, dann werden aktuelle Daten angezeigt.
Und es gibt auch noch eine TimeOut Funktion, die ausgelöst wird wenn keine Temperatur-Daten mehr von der RS232 Schnittstelle empfangen werden. Damit überwacht sich die Software quasi selber und es ist sichergestellt dass immer aktuelle Daten vor liegen. Als nächstes gibt es die „Temperatur-Einstellungen“.
Hier wird der Soll-Wert eingestellt, der als Richtwert für die Lüftersteuerung dient. Liegt die Wassertemperatur über dem Soll-Wert, dann werden die Lüftermotoren mit mehr Spannung versorgt, so dass sich die Lüfter schneller drehen. So wie dann die Wassertemperatur wieder unter den Soll-Wert absinkt, drehen sich die Lüfter dann auch wieder langsamer. Als nächstes gibt es dann die „Überwachungs-Einstellungen“.
Hier wird eingestellt was überwacht werden soll. Sind keine Häkchen gesetzt, dann wird auch nichts überwacht. Dort wo die Häkchen gesetzt werden, dort überwacht die Lüftersteuerung (nicht die PC Software) die Baugruppen. Es wird also auch Alarm ausgelöst wenn die Kühl-Box nicht mit dem PC verbunden ist (mit der PC Software verbunden ist). Als nächstes gibt es dann die „PWM-Einstellungen“.
Mit dem MIN-Wert wird die untere Spannungsgrenze eingestellt, bei der die Lüfter noch stabil laufen (und wo auch noch vernünftige Tacho-Signale gesendet werden). Und mit dem MAX-Wert wird die obere Spannungsgrenze eingestellt. Die Lüftermotoren regeln also nur zwischen MIN- und MAX-Wert. Welcher Wert zu welcher Lüfterspannung gehört, lässt sich im Hauptfenster ablesen…
Und damit kommen wir zu den Einstellungen für den Durchflussmesser. Die Konfiguration ist hier sehr simpel.
Man muss hier nur die Pumpenleistung eingeben, bei meiner Eheim1046 sind das 300 l/h. Wenn jetzt ein Signal/Impuls vom Durchflussmesser gesendet wird, dann muss man nur auf „Multiplikator berechnen“ klicken und die Software rechnet den passenden Wert dazu aus. Anschließend kann ich mit den hoch und runter Pfeilen den MIN-Durchfluss-Wert einstellen, der mir auch gleich noch in l/h angezeigt wird. Mein Durchflussmesser erzeugt 19 bis 20 Impulse in 2 Sekunden. Wenn er als 14 Impulse pro 2 Sekunden aus gibt, dann sollte die Pumpenleistung auf 210 l/h abgesunken sein und es wird ein Voralarm ausgelöst…
Beim Füllstand ist die Konfiguration genau so einfach, allerdings muss man hier ein paar Schritte in der richtigen Reihenfolge ausführen. Als erstes muss der AGB bis zum MIN-Wert mit Wasser gefüllt werden.
Anschließend wird dann die „Füllstands-Einstellung“ aufgerufen. Dann wird der aktuelle Impuls beim MIN-Wert übernommen. Aktueller Impuls und MIN-Wert sind dann also gleich.
Ist der Wert eingestellt, dann wird bis zur MAX-Linie weiter Wasser aufgefüllt. Ist der MAX-Wert erreicht, dann wird auch hier der aktuelle Impuls übernommen. Anschließend werden die Einstellungen gespeichert und das war es dann auch schon. Die Software errechnet jetzt automatisch den Füllstand zwischen MIN und MAX im Prozent. Die Prozent Anzeige ist nur eine optische Anzeige, wogegen der MIN-Wert in der Lüftersteuerung gespeichert wird. Wird der MIN-Wert unterschritten, dann wird ein Hauptalarm ausgelöst und ein Relais auf der Lüftersteuerung eingeschaltet (das Relais ist optional, ich habe es nicht verbaut, da ich es nicht benötige). Sollte so ein Fehler einmal vorliegen, dann gibt aber auch sie PC Software Auskunft über den Fehler.
Im Fehlerfall wird das Hauptfenster angezeigt, auch wenn es vorher minimiert war. Solange ein Alarm besteht, solange läst sich das Hauptfenster auch nicht wieder minimieren. Darüber hinaus lassen sich mit der „Alarm-Einstellung“ auch noch weitere Aktionen ausführen, die auf einen Fehler hinweisen sollen.
Hier existiert allerdings erst die Maske, außer dem TimeOut funktioniert hier noch nichts. Bis die L-Verbinder für den Wasserschlauch da sind sollte das aber auch erledigt sein…
Die Software habe ich unter WinXP und unter Win7 getestet, bislang gab es keine Probleme. Unter Win7 muss die Software mit Admin-Rechten gestartet werden, wenn man den Autostart nutzen möchte (anschließend werden keine Admin-Rechte mehr benötigt).
Wer Lust hat sich die Software etwas nähr zu betrachten, hier kann ein Demo (aktueller Softwarestand) heruntergeladen werden.
http://www.pcfilter.de/Hallo1001/Download/K_Box/L_Demo.zip
Wenn man als Parameter „Demo“ mit übergibt, dann bewegen sich auch die Grafiken. Also als Aufruf: „Lüftersteuerung.exe Demo“ verwenden. Wenn Irgendwo ein Fehler auftauchen sollte, bitte sagt mir dann bescheid. Danke…LG Jens
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29. August 2010 um 20:08 Uhr #860625Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Und weiter geht’s…
Die 90° Schlauch-Verbinder sind eingetroffen und ich habe sie auch gleich verbaut.Zu meinem Erstaunen musste ich feststellen dass die 90° Bögen den Wasserdurchfluss ordentlich drosseln. Mein Durchflussmesser gibt nun nicht mehr 20 Impulse aus, sondern nur noch 18 Impulse. Beim nächsten Versuch werde ich die Wasserschlauch wieder länger lassen und auf die 90° Bögen verzichten… Aber egal, weiter geht es. Von unten kommt noch die Filtermatte darunter und dann wird das Gehäuse verschlossen.
Und mit Deckel sieht das Gehäuse nun so aus.
Da der PC noch nicht fertig ist, wo die Kühl-Box später einmal angeschlossen werden soll, habe ich erst einmal meinen alten PC zum testen angeschlossen. Es läuft erst einmal alles, nur sind noch sehr viele Feinabstimmungen vor zu nehmen.
Mein Fazit vom Holz Gehäuse: Wer zu leise Lüfter hat und auf vorbei fliegende Flugzeuge steht, dem kann ich diesen Nachbau nur wärmstens empfehlen. Die Resonanz vom Holz ist dermaßen groß, dass hätte ich mir nie träumen lassen. Ab ca. 7V fangen die Lüfter (Lager) an zu klappern – hier gilt der Spruch: Wer billig kauft kauft zweimal…
Ich werde wohl noch ein wenig Zeit investieren müssen und das Gehäuse von innen mit Schaumstoff verkleiden. Hoffentlich bringt das etwas. Und die Lüfter, nun ja, die bleiben wohl auch nicht drin. So wie ich die Probleme gelöst habe geht es hier weiter…
LG Jens
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17. September 2010 um 22:09 Uhr #862987Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Nach dem bei der Kühl-Box so gut wie alles glatt lief, hat mich nun doch noch alles eingeholt was schief gehen kann. Die neuen Lüfter wollen (wollten) nicht mit meiner Lüftersteuerung zusammen laufen. Das Problem ist jetzt aber gelost (hoffe ich) so dass ich erst einmal weiter testen kann…
Aber trotzdem gibt es wieder etwas Positives zu berichten. Ich habe mir mal den Kopf zerbrochen wie man kostengünstig eine Lüfterendkopplung aufbauen kann, die man hinterher auch noch mit normalen Schrauben befestigen kann. Als erstes muss dazu erst einmal alles abgeschliffen werden was stört, so dass eine glatte Fläche entsteht.
Dann wird das Loch auf 8mm aufgebohrt. Von unten kommt eine Unterlegscheide darunter (Tesafilm verhindert das ankleben) und dann kommt eine 3mm Schraube in die Mitte, die auch wieder mit Tesafilm abgeklebt wird.
Anschließend wird die gesamte Fläche mit Silicon ausgefüllt. Dass Silicon kann ruhig überstehen, was später stört wird einfach abgeschnitten.
Nach gut drei Tagen ist das Silicon dann durchgehärtet und man kann die 3mm Schraube und den Tesafilm wieder entfernen. Der Tesafilm klebt doch recht ordentlich am Silicon fest, aber in kleinen Schritten läst er sich dann doch gut vom Silicon entfernen. Anschließend Wird dann das überstehende Silicon abgeschnitten – fertig…
Die Löcher auf der anderen Seite habe ich auf 6mm aufgebohrt, damit später die 3mm Schraube dort nicht aneckt und das Ergebnis wieder zu Nichte macht. Zwischen Lüfter und Radiator wird dann noch etwas Schaumstoff (Fenster-Dicht-Band) aufgeklebt und damit ist dann die Lüfterentkopplung auch schon fertig.
Im ersten Testlauf muss ich ehrlich zugeben dass der Unterschied zwischen den vorigen Lüftern und den Be-quite enorm ist. Die neuen Lüfter „klappern“ nicht und sind so etwas von leise, dass glaubt man eigentlich erst wenn man es selber hört bzw. nicht hört… \D/ Das ganze ist nun so leide dass man die Wasserpumpe brummen hört und daher werde ich hier auch noch einmal eine neue Pumpenentkopplung aufbauen…
LG Jens
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17. September 2010 um 22:09 Uhr #862991WiafTeilnehmer
Auf jeden Fall super Projekt Jens, gefällt mir sehr gut. Da wird man echt blass und wünscht sich ähnliche Handwerkliche Fertigkeiten (meiner einer hat grad seinen ersten Lötkolben und Dremel erstanden und erste Schritte gewagt 🙂 )Bin ich mal gespannt wie deine Pumpenentkopplung aussehen wird :)Gruss Jakob
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17. September 2010 um 23:09 Uhr #862996VJoe2maxTeilnehmer
Die Lüfterentkopplung ist ja heiß :d:Aber so ganz simple ist das auch nicht ;).
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18. September 2010 um 8:09 Uhr #863013KingofRomeTeilnehmer
das sieht ja schon geil aus, und wenn dann auch noch was an lautstärke in positive richtung ändert ist es ja mal richtig der hammer:respekt:
mfg KingofRome
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18. September 2010 um 9:09 Uhr #863014RenovatioTeilnehmer
sieht nice aus.
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18. September 2010 um 21:09 Uhr #863094littledevilTeilnehmer
DasShoggymaterial ist imho zu dünn. Mit 3cm Dicke sieht es besser aus
abgefahrene Lüfternetkoppelung :respekt:
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18. September 2010 um 21:09 Uhr #863092Hallo1001Teilnehmer
Hallo,
danke für Lob und Kritik, da macht das Posten doch gleich noch mehr Spaß… 😀
Als nächstes ist nun die neue Pumpenentkopplung an der Reihe. Da die alte viel zu hart war, habe ich mir gedacht dass ich die neue viel viel weicher gestalte. Das halbe Reibebrett vom ersten Versuch hatte ich ja noch und da habe ich dann einfach den Schaumstoff runter geschnitten. Dazu noch ein paar Alu-Platten und dann sieht die Rohfassung so aus.
Zusammengeschraubt sieht die Pumpenentkopplung dann so aus.
Damit die Schwingungen nicht all zu doll über die Wasserschläuche übertragen werden, habe ich mich für große Bögen entschieden (auch wenn das nicht unbedingt gut aussieht).
Das gesamte Gehäuse habe ich mit Amaflex ausgekleidet, in der Hoffnung dass dadurch der Geräuschpegel stark nach unten geht.
Die Pumpenentkopplung ist zwar leiser als der erste Versuch, aber so richtig zufrieden bin ich mit dem Ergebnis trotzdem nicht. Das Holzgehäuse ist und bleibt ein riesiger Resonanzraum, ob wohl jetzt alles mit Schaumstoff verkleidet ist. Schade eigentlich…
Als nächstes geht es dann wieder mit der Lüftersteuerung weiter. Hier sind ein paar neue Funktionen mit dazu gekommen, unter anderen auch eine Datenaufzeichnung. Damit lassen sich nun die Messdaten auch grafisch darstellen, was mir persönlich richtig gut gefällt. 😀 Mehr dazu im nächsten Post…
LG Jens
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20. September 2010 um 20:09 Uhr #863390Hallo1001Teilnehmer
Hallo littledevil!
Ich habe Deinen Rat befolgt und das Shoggymaterial hör aufgebaut. Unten ist jetzt das schwarze Material, in der Mitte das orange Material und oben darauf wieder das schwarze Material. Der gesamte Aufbau ist nur ca. 4cm hoch. Leider hat sich an der Lautstärke kaum etwas verändert. Es ist zwar etwas leiser geworden, aber immer noch so laut dass es stört. Aber trotzdem, danke für den Tipp…
LG Jens
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20. September 2010 um 20:09 Uhr #863393littledevilTeilnehmer
Ich meinte eine dicke schichte vom orangenen…
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25. September 2010 um 0:09 Uhr #863883Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Als Abschluss zu meiner Unendlichen Geschichte mit der Pumpenentkopplung gibt es auch noch ein Bild. Bei der Wasserpumpe musste ich den Schlauchanschluss drastisch einkürzen, damit die Pumpe nicht mit den Lüftern in Kontakt kommt (ist jetzt noch 4mm Platz dazwischen). Ansonsten ist der Aufbau mit gut 6cm Höhe doch schon ein sehr schräger Hack… :+
Die Lautstärke ist jetzt aber OK und das ist es ja was zählt… \D/
LG Jens
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25. September 2010 um 10:09 Uhr #863905littledevilTeilnehmer
Was für ein Podest :devil:
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25. September 2010 um 10:09 Uhr #863898VJoe2maxTeilnehmer
Da hast dich jetzt aber extrem verkünstelt :D. So ein mehrstufiges vollgedämmtes Shoggy hab ich ja noch nie gesehen. Sehr schön! 🙂
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26. September 2010 um 0:09 Uhr #864024Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Es ist geschafft, das Projekt kommt zum Ende… Nach dem jetzt die Lüftersteuerung 1A funktioniert und auch die Software fertig ist, gibt es noch ein paar Bilder zum Abschluss…
Die Software der Lüftersteuerung wurde noch um ein paar Punkte erweitert, mit denen es jetzt leichter ist einen Fehler zu suchen. Tritt ein Fehler auf, so wird er jetzt in eine Datei geschrieben.
Da ich ja nun auch andere Lüfter verwende (Be-quite), musste ich die Lüftersteuerung auch noch „empfindlicher“ einstellen. Das sind wirklich Mickymaus- Lüfter, denn ein Lüfter verbraucht grade einmal 90mA (1,08W bei 12V) und mit der Lüftersteuerung ist das wie mit Kanonen auf Spatzen schießen… Um hier einigermaßen schnell reagieren zu können, habe ich der Lüftersteuerung auch noch einen PID-Regler spendiert.
Streng genommen ist es nur ein PD-Regler, da ich den I-Anteil nur simuliere. Aber da ich auch einen I-Anteil eingeben kann, habe ich ihn eben einfach PID genannt. Zumindest läst sich damit die Lüftersteuerung auf verschiedene Systeme anpassen und das war mir auch irgendwo wichtig. Und wenn man nun schon einen schnellen Regler hat, dann möchte man auch schon sehen wie gut der arbeitet. Aus diesem Grund habe ich der Software auch noch eine Datenaufzeichnung spendiert.
Die Daten werden im CSV-Format abgespeichert, so dass man sie später z.B. auch in Excel einfügen kann. So lassen sich die Daten relativ leicht als Grafik darstellen, was recht aussagefähig ist…
So, und nun geht es an die Einstellungen. Als Temperatur-Sollwert habe ich 28°C festgelegt. Die Lüftersteuerung soll also versuchen die Lüfterdrehzahl so gering wie möglich zu halten, es sei denn der Sollwert wird überschritten. Steigt die Temperatur über den Sollwert, dann wird die Lüfterdrehzahl angehoben, bis der Sollwert gehalten wird. Als minimale Lüfterspannung habe ich 3,5V eingestellt und als maximale Lüfterspannung habe ich 9,0V eingestellt (über 9V stört mich das Windgeräusch der Lüfter, daher ist bei 9V Schluss). Damit hat die Lüftersteuerung ihre Eckdaten und es kann mit der Datenaufzeichnung begonnen werden.
Die Aufzeichnung beginnt um 20:13 Uhr, da wurde der PC eingeschaltet. Bis 21:00 Uhr habe ich damit normal gearbeitet (Internet und Co.) und um 21:00 Uhr habe ich das Programm „CPU Burn-in“ gestartet. Bis 22:00 Uhr lief der PC unter Volllast. Im Diagramm kann man jetzt die Temperatur und die Lüfterspannung ablesen. Steigt die Temperatur über 28,0°C, dann steigt auch die Lüfterspannung (hier bis maximal 6,6V) an. Mehr Temperatur kann ich im Moment nicht auftreiben, da die Zimmertemperatur zurzeit bei 22°C liegt… 😆
Damit ist das Projekt mehr oder weniger abgeschlossen. Ich arbeite die Unterlagen (Schaltplan, Layout, usw…) noch auf und dann stelle ich die Daten wieder Online. So wie ich damit fertig bin melde ich mich hier wieder und gebe Euch den Download Link bekannt…
LG Jens
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11. Oktober 2010 um 21:10 Uhr #865956Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Ich habe nun die Unterlagen der Lüftersteuerung soweit aufgearbeitet dass man sie veröffentlichen kann. Dabei ist auch gleich noch eine Doku zur Lüftersteuerung entstanden, wo alles noch ein wenig ausführlicher beschrieben wird. Die Doku kann hier herunter geladen werden:
http://www.pcfilter.de/Hallo1001/Download/K_Box/Doku.pdfWer sich für die komplette Lüftersteuerung interessiert, hier können alle erforderlichen Unterlagen hierunter geladen werden:
http://www.pcfilter.de/Hallo1001/Download/K_Box/Lueftersteuerung.zipDie aktuelle Version der Lüftersteuerung besitzt auch noch einen Entstörfilter, so dass die Lüftersteuerung auch problemlos an ein PC-Netzteil angeschlossen werden kann.
LG Jens
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11. Oktober 2010 um 22:10 Uhr #865961phil68Teilnehmer
Absolute Klasse, prima dokumentiert, sauber ausgeführt =D> …das gehört Sticky :d:
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11. Oktober 2010 um 23:10 Uhr #865969littledevilTeilnehmer
Wann geht das in Serie :d: 🙂
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12. Oktober 2010 um 8:10 Uhr #865982orw.AnonymousTeilnehmer
beeindruckendes projekt, alle achtung. :d:
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12. Oktober 2010 um 16:10 Uhr #866011VJoe2maxTeilnehmer
Wieder mal hervorragende Arbeit :d:Danke für die ausführliche und absolut druckreife Doku! 🙂 Willst du das Teil evtl. kommerziell anbieten – würde sich u. U. lohnen. So eine leistungsfähige Lüftersteuerung und der geniale Füllstandssensor ist mit Sicherheit gefragt und kann angesichts des Funktionsumfangs ja durchaus mit diversen kommerziellen Produkten mehr als mithalten. Wenn sie jetzt noch ne HD44870-Schnittstelle hätte würde ich mir das Teil sofort nachbauen :D.
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12. Oktober 2010 um 17:10 Uhr #865604Hallo1001Teilnehmer
Hallo!
Danke… 😀
@ VJoe2max
Willst du das Teil evtl. kommerziell anbieten…….
Nein, an einer kommerziellen Vermarktung habe ich kein Interesse. Es ist und bleibt nur ein Hobby von mir und daran möchte ich auch nichts ändern. Wenn sich hier jemand für die Lüftersteuerung interessiert, dann kann ich aber auch gerne ein paar Leiterplatten dafür ätzen (solange es nicht Unmengen werden)…
Wenn sie jetzt noch ne HD44870-Schnittstelle hätte würde ich mir das Teil sofort nachbauen.
Hilf mir mal auf die Sprünge, ein HD44870 ist doch ein LCD-Display Chip, oder? Also möchtest Du hier auch noch gerne ein LCD-Display anschließen? Wann ja, dass kannst Du jetzt auch schon, dazu ist nur ein kleiner Trick erforderlich. Der Temperaturfühler arbeitet ja an einen I2C-Bus und diesen Bus kannst Du auch für ein Display verwenden. Du musst hier nur einen PCF8574 vor das Display schalten und schon ist Dein Display I2C-Bus tauglich… 🙂 Allerdings muss dann auch die Firmware erweitert werden, da hier keine Displayansteuerung vorgesehen ist…
LG Jens
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12. Oktober 2010 um 17:10 Uhr #866027VJoe2maxTeilnehmer
Hallo1001;430867 said:
Hilf mir mal auf die Sprünge, ein HD44870 ist doch ein LCD-Display Chip, oder? Also möchtest Du hier auch noch gerne ein LCD-Display anschließen? Wann ja, dass kannst Du jetzt auch schon, dazu ist nur ein kleiner Trick erforderlich. Der Temperaturfühler arbeitet ja an einen I2C-Bus und diesen Bus kannst Du auch für ein Display verwenden. Du musst hier nur einen PCF8574 vor das Display schalten und schon ist Dein Display I2C-Bus tauglich… 🙂 Allerdings muss dann auch die Firmware erweitert werden, da hier keine Displayansteuerung vorgesehen ist…Jep, genau – in meinem Fall ein 20×2 VDF-Display. Aber das tut nichts zur Sache, da es HD44870 kompatibel ist.
Würde das denn mit diesem Portexpander ohne weitere Verarbeitung funktionieren? Also müsste man nur alle Zeichen die man darstellen will seriell über den I2C-Bus an den Portexpander-Chip schicken und könnte das Display dann bei entsprechender Stromversorgung direkt ansteuern? Soweit ich weiß haben HD44870 kompatible Chips einen eingebauten Zeichensatz – man müsste also eigentlich nur die entsprechenden Bitfolgen über den I2C senden und dann sollten sie bei korrektem Anschluss an die Datenpins des Portexpanders angezeigt werden – oder?
Wie adressiert man btw ein Signal über den I2C-Bus oder funktioniert das irgendwie anders? -
12. Oktober 2010 um 20:10 Uhr #866051Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Würde das denn mit diesem Portexpander ohne weitere Verarbeitung funktionieren?
Ja… Ich habe selber schon ein paar LCD-Displays über den PCF8574 angesteuert, funktioniert reibungslos.
Wie adressiert man btw ein Signal über den I2C-Bus oder funktioniert das irgendwie anders?
Oh ha, jetzt wird es etwas ausführlicher. O:-) Ein I2C-Bus Baustein besitzt einige Adress-Pins (meistens 3 Stück) und damit wird die I2C-Bus Adresse eingestellt. Die Adresse ist dabei zu einem Teil fest vorgegeben, so dass sich über die Adress-Pins nur Bausteinspezifische Adressen einstellen lassen. Die Adressen vom PCF8574 gehen von 64 bis 78. Werden z.B. alle Adress-Pins auf Masse geschaltet, dann hat der PCF8574 die Adresse 64. Die Eigentliche I2C-Bus Ansteuerung sieht dann so aus:
I2C_Start
I2C_Write(Adresse)
I2C_Write(Daten)
I2C_StopZuerst wird der I2C-Bus gestartet, anschließend wird die Adresse (z.B. 64) übertragen, gefolgt von den Daten und dann wird der Bus wieder angehalten. Bei einen „I2C_Write()“ Befehl wird immer ein komplettes Byte übertragen (also Zahlen von 0 bis 255). So weit zum Grundprinzip und nun wird es etwas verwirrend (auf den ersten Blick). Ein LCD-Display kann im 8-Bit oder im 4-Bit Modus betrieben werden (das bezieht sich auf die Datenleitung D0 bis D7). Zum schalten/einstellen werden zusätzlich noch drei weitere Leitungen benötigt( Enabel, RS und R/W). Alles zusammen gerechnet sind das 11 Kabel. Der PCF8574 besitzt aber nur 8-Ports, also 8 Anschlussmöglichkeiten. Das heißt also auf Deutsch, das LCD-Display muss im 4-Bit Modus betrieben werden. Im 4-Bit Modus werden nur die Datenleitungen D4, D5, D6 und D7 benötigt. Zusammen mit den Schaltleitungen kommt man so auf 7 Kabel, die dann an den PCF8574 angeschlossen werden können. Eine Pinnbelegung könnte dann so aussehen:
Port1 = RS LCD-Display
Port2 = R/W LCD-Display
Port3 = Enabel LCD-Display
Port4 = Hintergrundbeleuchtung LCD-Display
Port5 = D4 LCD-Display
Port6 = D5 LCD-Display
Port7 = D6 LCD-Display
Port8 = D7 LCD-DisplayLeider hat so eine Ansteuerung auch einen Nachteil, nämlich die Geschwindigkeit. Im 8-Bit Modus kann ich die Daten im Klartext schicken, eine Übertragung = 1 Byte. Im 4-Bit Modus muss ich mein Byte (die Daten) auf zwei Übertragungen aufteilen. Des Weiteren kommt noch hinzu dass die Enabel-Leitung gepulst werden muss (also High und dann wieder auf Low). Alles zusammen gerechnet werden hier also vier Übertragungen benötigt um ein Byte zu übertragen. Im 4-Bit Modus sieht dann die Übertragung eines Bytes so aus:
I2C_Start
I2C_Write(Adresse)
I2C_Write(„Daten oberen 4 Bits“ und „Enabel EIN“)
I2C_Write(„Daten oberen 4 Bits“ und „Enabel AUS“)
I2C_Write(„Daten unteren 4 Bits“ und „Enabel EIN“)
I2C_Write(„Daten unteren 4 Bits“ und „Enabel AUS“)
I2C_StopIm Vergleich zu oben ist dass dann doch schon viel mehr Aufwand, aber es ist machbar. Allerdings kann ich Dir jetzt aus dem Stehgreif nicht sagen ob die Ansteuerung eines Displays die Datenerfassung vom z.B. Füllstandmesser beeinflusst. Von daher währe es auch ganz gut erst einmal zu wissen was Du im Display anzeigen möchtest. Werden hier nur ein paar Zahlen aktualisiert, dann könnte es funktionieren. Wenn Du aber z.B. alle 2 Sekunden einen anderen Text anzeigen möchtest und dass auch noch über die gesamte Zeile, dann würde ich Dir hiervon erst einmal abraten…
Oder Du gehst gleich einen ganz anderen Weg. Du könntest z.B. einen ATmega16 (an Stelle des ATmega8) verwenden, der hat ein paar Ports mehr, so dass man hier gleich ein LCD-Display vorsehen kann. Die Hardware könntest Du zu 95% übernehmen und die Software zu 100%. Mit ein wenig arbeit könntest Du also eine High-End Version meiner Lüftersteuerung herstellen… 😎
LG Jens
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19. Oktober 2010 um 17:10 Uhr #866893VJoe2maxTeilnehmer
Hallo Jens,Sorry, dass ich mir so viel Zeit mit der Antwort gelassen habe. Mein Display-Problem habe ich inzwischen anderweitig gelöst (war lediglich ein Kabeldreher), aber ich habe weiterhin großes Interesse an der Lüftersteuerung.Da ich mit µC-Programmierung bisher noch zu wenig Kontakt hatte, habe ich mich erst mal dafür entschieden ein paar Versuche mit einer fertigen I2C-Schnittstelle zu machen, um erst mal ein wenig Erfahrung zu sammeln. Heute werde ich mal den Bausatz zusammen löten und vllt. erste Gehversuche starten. Irgendwie hat mich das Thema Microcontroller seit ich deine Doku hier gelesen habe schon etwas gepackt ;). Bis ich mich aber an so etwas Komplexes wie deine Lüftersteuerung heranwagen kann, gibt es erst mal viel zu lesen. Ich brauche überhaupt erst mal einen gewissen Überblick. Bis jetzt habe ich mich über einige Möglichkeiten informiert die einem damit offen stehen und mich ein wenig mit den grundlegenden Eigenschaften der ATmega Bausteine befasst. Das hat hier aber mit dem Topic nicht mehr viel zu tun…Wenn ich weiter gekommen bin würde ich mich aber gern mal mit dir in Verbindung setzen. Ist das in Ordnung?
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19. Oktober 2010 um 17:10 Uhr #866892VJoe2maxTeilnehmer
Hallo Jens,
Sorry, dass ich mir so viel Zeit mit der Antwort gelassen habe. Mein Display-Problem habe ich inzwischen anderweitig gelöst (war lediglich ein Kabeldreher), aber ich habe weiterhin großes Interesse an der Lüftersteuerung.
Da ich mit µC-Programmierung bisher noch zu wenig Kontakt hatte, habe ich mich erst mal dafür entschieden ein paar Versuche mit einer fertigen I2C-Schnittstelle zu machen, um erst mal ein wenig Erfahrung zu sammeln. Heute werde ich mal den Bausatz zusammen löten und vllt. erste Gehversuche starten.
Irgendwie hat mich das Thema Microcontroller seit ich deine Doku hier gelesen habe schon etwas gepackt ;). Bis ich mich aber an so etwas Komplexes wie deine Lüftersteuerung heranwagen kann, gibt es erst mal viel zu lesen. Ich brauche überhaupt erst mal einen gewissen Überblick. Bis jetzt habe ich mich über einige Möglichkeiten informiert die einem damit offen stehen und mich ein wenig mit den grundlegenden Eigenschaften der ATmega Bausteine befasst.
Das hat hier aber mit dem Topic nicht mehr viel zu tun…
Wenn ich weiter gekommen bin würde ich mich aber gern mal mit dir in Verbindung setzen. Ist das in Ordnung? -
19. Oktober 2010 um 22:10 Uhr #866925Hallo1001Teilnehmer
@ VJoe2max
Da ich mit µC-Programmierung bisher noch zu wenig Kontakt hatte, habe ich mich erst mal dafür entschieden ein paar Versuche mit einer fertigen I2C-Schnittstelle zu machen, um erst mal ein wenig Erfahrung zu sammeln.
Holla die Waldfee, da ist aber umdenken angesagt… :-k Ich habe mir die Doku mal angeschaut, die hat Gott sei Dank viele Beispiele. Alle „Daten“ musst Du hier als Hexadezimalwert übergeben. Der PCF8574 hat hier also nicht die Adresse 64 (dezimal) sondern 40 (hexadezimal), wenn alle Adresspins auf Masse liefen. Die Übertragung eines einzelnen Bytes zum PCF8574 würde dann in etwa so aussehen:
S 40 FF P
Diese Anweisung würde alle Ports des PCF8574 auf High (1) setzen. Möchtest Du alle Ports wieder ausschalten, dann sieht das so aus:
S 40 00 P
Soweit sollte das kein Problem sein. Deine Probleme fangen aber bei der Initialisierung des I2C-Bus-Displays an, wenn Du auf den 4-Bit Modus umschalten musst. So aus dem Stegreif kann ich hierzu aber nichts sagen, da ich Deine Display Beschaltung vom PCF nicht kenne…
Wenn ich weiter gekommen bin würde ich mich aber gern mal mit dir in Verbindung setzen. Ist das in Ordnung?
Jo, das kannst Du gerne machen. Unten in meiner Doku steht auch meine E-Mail Adresse…
LG Jens
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4. November 2010 um 11:11 Uhr #868336xfx2404Teilnehmer
WOOOOOOOOOOOW =ODer hammer sowas geiles hab ich noch nie zuvor gesehen. Alles selber gemacht und noch dafür die Software entwickelt. Respekt 😉 schöne Kühlbox
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4. November 2010 um 13:11 Uhr #868343KJanewayTeilnehmer
Auch von mir: Alle Achtung!Werde mir beim Design der Kühlbox vielleicht einige Ideen klauen.. Meine die ich bisher habe, hat so ihre Nachteile.
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25. November 2010 um 10:11 Uhr #870351sonnyboyTeilnehmer
Also ich bin mehr durch Zufall über diesen Thread gestolpert und muß ganz ehrlich vor dem Erbauer den Hut ziehen und mich verneigen! Absolut unglaublich, was Du hier mit einem enormen Fachwissen und einer tollen Kreativität gezaubert hast!! :respekt: :d:
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25. November 2010 um 21:11 Uhr #870415VJoe2maxTeilnehmer
Oh – Mist. Das Thema ist bei mir ja schon wieder ganz unter gegangen. Sehr schönes Teil, was du da gezaubert hast! Das sieht dem ELV-Bausatz ja recht ähnlich – nur scheint es von dir mit allerhand Features aufgemotzt worden zu sein :d:. Der Portexpander ist auch gleich mit drin :). Ich hab zwar bereits versucht einen LM75 Thermosensor über I²C auszulesen, aber ich bin immer wieder an einer Timeout-Meldung gescheitert wenn ich Daten aus dem Temperaturregister auslesen sollte. Die Adressierung hat geklappt und auch das Initialisieren im Schreib- oder Lesemodus funktioniert, aber die Schreib oder Lesebefehle die ich dann ausprobiert habe endeten entweder mit Timouts oder mit wrong Command (laut Datenblatt war das aber korrekt und auch richtig in Hex übersetzt). In andere Register zu wechseln wurde hingegen nicht mit Fehlermeldungen quittiert – aber ich will ja an den Inhalt des Tempregisters. Egal wie viele Daten ich daraus abrufe – es endet immer im Timeout…Hast du vllt. einen Tipp mit welcher Software man ein Programm in dem oben von dir gezeigten Stil prgrammieren kann und dann als Hex-Code ausgeben lassen kann, den man dann über ein Termimalprogramm ausführen lassen könnte? Oder ist das so direkt gar nicht möglich? Ein paar Programmbeispiele für den LM75 hab ich schon gefunden, aber nicht´s was mich bei der manuellen Eingaben in Hex wirklich weiter gebracht hätte.Aber ich will dein Topic hier nicht weiter zweckentfremden. Ist denn die Kühlbox inzwischen im täglichen Einsatz bei dir, und wenn ja, hat sie sich bislang so bewährt wie du es erreichen wolltest – also auch kühlleistungsmäßig?
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25. November 2010 um 21:11 Uhr #870414Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle zusammen!
Danke für die lieben Worte, das geht ja runter wie Öl… 😀
@ KJaneway
Werde mir beim Design der Kühlbox vielleicht einige Ideen klauen..
Mach das, meinen Segen hast Du… 😉
Offtropick
@ VJoe2max
Die Idee mit der fertigen I2C-Bus Schnittstelle hat mir so gut gefallen dass ich mir auch gleich mal eine bauen musste. Ist echt eine feine Sache, wenn man mal schnell etwas testen will…
LG Jens
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25. November 2010 um 22:11 Uhr #870425Hallo1001Teilnehmer
………………..nur scheint es von dir mit allerhand Features aufgemotzt worden zu sein . Der Portexpander ist auch gleich mit drin .
Da waren noch ein paar Ports über und die wolle ich nicht so Sinnlos herum hängen lassen. 🙂 Und so hat man gleich noch 8 Ports die man vom Terminal aus schalten kann, kann man bestimmt mal gebrauchen… 🙂
Ich hab zwar bereits versucht einen LM75 Thermosensor über I²C auszulesen, aber ich bin immer wieder an einer Timeout-Meldung gescheitert wenn ich Daten aus dem Temperaturregister auslesen sollte.
Mit dem LM75 habe ich mich noch nicht beschäftigt, aber ich habe mal eben etwas aus dem Internet heraus gesucht. Testen kann die die beiden Routinen nicht, aber vielleicht helfen sie Dir weiter.
LM75 Initialisieren:
i2c_start()
i2c_write(0x92) //Adresse LM75+Write
i2c_write(0x01) //Register 1(Configuration)
i2c_write(0x00) //Wert 0 ins register schreiben
i2c_stop()Temperatur auslesen:
i2c_start()
i2c_write(0x92) //Adresse von LM75+write
i2c_write(0x00) //Register 0(Temperatur)
i2c_start()
i2c_write(0x93) //Adressse von LM75+read
Temperatur = i2c_read(Ack) //Auslesen ober 8bit
Komma = i2c_read(Nack) //Auslesen untere 8bit
i2c_stop()Wichtig ist hierbei dass Du beim letzten lesen (also vor „i2c_stop()“) immer ein NACK sendest (oder anders herum, kein ACK sendest), da sich ansonsten der I2C-Bus aufhängen kann. Ich hoffe mal dass die Routinen stimmen und dass Du so an die Temperaturdaten heran kommst…
Hast du vllt. einen Tipp mit welcher Software man ein Programm in dem oben von dir gezeigten Stil prgrammieren kann und dann als Hex-Code ausgeben lassen kann, den man dann über ein Termimalprogramm ausführen lassen könnte?
Hm, jetzt habe ich die Frage nicht richtig verstanden. Suchst Du eine Programmiersprache, dann kann ich Dir XProfan wärmstens ans Herz legen, damit habe ich die Software der Lüftersteuerung auch programmiert. Oder möchtest Du nur eine TXT-Datei erstellen, die Du dann in ein Terminalprogramm einfügen kannst? Das mit der Text Datei dürfte ein Problem werden, da Du hier dem Terminal Programm die Daten übergeben musst (wenn es automatisch ablaufen soll). Wenn Du also kein Terminal Programm hat was mit übergebenen Daten etwas anfangen kann, dann wird das mit einer Text Datei auch nicht funktionieren… Oder suchst Du etwas ganz anderes und ich habe Dich nur falsch verstanden?
Ist denn die Kühlbox inzwischen im täglichen Einsatz bei dir, und wenn ja, hat sie sich bislang so bewährt wie du es erreichen wolltest – also auch kühlleistungsmäßig?
Seit dem Tag der Fertigstellung ist die Kühl-Box im Einsatz, wenn auch nicht an dem PC wofür die mal gedacht ist. Die Regelung der Temperatur funktioniert wunderbar, 28,0° sind eingestellt und die Regelung schwankt zwischen Raumtemperatur (Ca. 22°) und 28,4° um das System ein zu stellen. Erst wenn die Lüfter nicht mehr Leistung bringen (sind auf 9,0V begrenzt), dann steigt die Temperatur über 28,4° an. Von den Temperaturen hier ist also alles mehr als zufriedenstellend… 😉
Was sich im nachhinein als störend herausgestellt hat, dass sind die großen Fühler für den Füllstand. Die Dinger sind so empfindlich dass eine unterschiedliche Anzeige des Füllstandes bei abweichender Temperatur entsteht. Ist das System kalt (Raumtemperatur) dann liegt der Füllstand bei ca. 85%. Nimmt dann das System die Sollwerttemperatur ein (28,0°), dann pegelt sich die Anzeige auch bei 100% Füllstand ein. Irgendwie bin ich hier ein wenig ratlos, denn soooooo viel kann sich das Wasser bei Erwärmung ja nun auch nicht ausdehnen. Ich habe auch das Gefühl das dass Wasser im AGB immer mehr wird, aber dass muss eine optische Tauschung sein… 😉
Unterm Strich ist aber alles OK und die Kühl-Box funktioniert auch so wie sie soll…LG Jens
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26. November 2010 um 9:11 Uhr #870431Hallo1001Teilnehmer
Mit steigender Temperatur verringert sich die Polarisierbarkeit des Wassers und damit die Permitivität.
Danke für die Erklärung, man lernt eben doch nie aus… 😉
Was mich wundert ist die Tatsache, dass dein “Füllstand” mit steigender Temperatur auch steigt. Der müsste danach ja eigentlich fallen.
Ich habe das gemessene Signal im Mikrokontroller invertiert, damit die Zahl mit der Wassermenge auch ansteigt. Andersherum war es ein wenig verwirrend… 😉
LG Jens
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26. November 2010 um 9:11 Uhr #870430KJanewayTeilnehmer
Das mit dem Füllstandssensor ist einfach: Die Permittivität des Wassers ist stark Temperaturabhänig. Mit steigender Temperatur verringert sich die Polarisierbarkeit des Wassers und damit die Permitivität. Dein Messprinzip misst ja gerade die Permittivität. Was mich wundert ist die Tatsache, dass dein “Füllstand” mit steigender Temperatur auch steigt. Der müsste danach ja eigentlich fallen.
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26. November 2010 um 12:11 Uhr #870442VJoe2maxTeilnehmer
Vielen Dank für die Hilfe! Ja ich meinte eigentlich eine Progammiersprache – hab mich auch missverständliche ausgedrückt. Werde mir XProfan mal ansehen. Was das Messproblem angeht: Eigentlich soll die Messung ja ausschließlich über die Kapazität in Abhängigkeit von der benetzten Fläche stattfinden. Man müsste also die Temperaturabhängigkeit der Permitivität über eine entsprechende Kurve kompensieren. Die Temperatur als Eingangsgröße steht ja zur Verfügung. In dem kleinen Bereich sollte sich der Temperaturgang eigentlich noch linear approximieren lassen…
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3. Dezember 2010 um 12:12 Uhr #871162CuttyTeilnehmer
Ich verstehe nur Bahnhof und bin deshalb doppelt beeindruckt was du da zauberst 😉
Viel Erfolg noch mit deinen Projekt.Gibt es mittlerweile Finale Bilder?
Lg Cutty
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5. Dezember 2010 um 22:12 Uhr #871393NeronAdministrator
Cutty;436538 said:
Ich verstehe nur Bahnhof und bin deshalb doppelt beeindruckt was du da zauberst 😉Viel Erfolg noch mit deinen Projekt.Gibt es mittlerweile Finale Bilder?
Lg Cutty
Geht mir genau so… 😀
Top Sache! 🙂
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5. Dezember 2010 um 23:12 Uhr #871398Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle zusammen!
Was das Messproblem angeht: Eigentlich soll die Messung………………
Im Prinzip Stört mich die Abweichung nicht, da sie ja nur beim einschalten auftritt (bis das Wasser auf Sollwert ist). Eine Alarmmeldung würde ja erst bei 0% auftreten und bis dahin ist noch viel Platz… :+
Gibt es mittlerweile Finale Bilder?
Ich habe mal noch ein Bild erstellt, allerdings ist das ehr unspektakulär. Mein PC ist eigentlich immer eine Dauerbaustelle, von daher bleibt er auch immer offen…
Heute gab es zum erstem mal Probleme mit der Lüftersteuerung. Wahrscheinlich dringt Wasser beim Temperaturfühler ein und dadurch funktioniert der Temperaturfühler nicht mehr bzw. die Temperatur wird mit 99°C angezeigt. Hier werde ich wohl noch mal nachbessern müssen, nur zwei- Komponentenkleber um den Temperaturfühler herum scheint als Wasserschutz nicht aus zu reichen…
LG Jens
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5. Dezember 2010 um 23:12 Uhr #871399ReactorfreezeTeilnehmer
Bastle dir doch eine Aufnahme für den Fühler, eine Form, in die Lötzinn fließt bzw Kaltmetall. Hinein eine Nachbildungsform des Fühlers + Toleranzbeigabe für die Gießmasse zum elektr. isolieren. Dann Kunstharz hinein und den Fühler.. das ganze zurechtschleifen und in das Rohr einlassen
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7. Dezember 2010 um 17:12 Uhr #871555RadeonTeilnehmer
1A gehirnt und sauber gearbeitet…gefällt mir sehr! :)Ich bin ja mehr der Mechaniker und habe nicht viel Ahnung von Elektronic… aber die Platinen sehen schon sehr professionell aus.Der Temperaturfühler ist auch erste Sahne…hoffendlich bekommst du den dicht.Von mir volle 5 Sternchen!Immer wieder überraschend was man hier so findet. Den Threat durch Zufall erst jetzt entdeckt.
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9. Dezember 2010 um 21:12 Uhr #871799Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Mein neuer Temperaturfühler ist fertig, diese mal aber komplett verlötet, damit so ein Murks nicht noch einmal vorkommt.
Das kleine Röhrchen habe ich ein wenig zusammen gedrückt, so passt der Temperaturfühler besser da rein und das Wasser kann auch etwas ungehinderter daran vorbei strömen. Das Röhrchen wird dann auf beiden Seiten verlötet und damit ist die ganze Sache nun 100%-tig Wasserdicht.
Zum Schluss wird wieder der Temperaturfühler eingeklebt – fertig…
So, das wahres erst einmal wieder. Hoffentlich bleibt das auch der einzigste Fehler… [-o< LG Jens
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22. Dezember 2010 um 9:12 Uhr #873151AnonymInaktiv
Wow die Selbsgemachten Platinen sehen ja wie gekauft aus man erkennt garnicht das die selfmade sind :d:
Ich komme aus dem Staunen nicht raus:cool:
So eine art Kühlbox wollte ich auch bauen allerdings soll da der PC oben drauf stehen und ohne Elektronik, ob ich das verwirklichen kann?
wie sind den die Aussenmaße wenn ich fragen darf
:respekt: < Den müßte ich als Makro auf die Tastaur legen^^
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22. Dezember 2010 um 11:12 Uhr #873169Hallo1001Teilnehmer
@ Zaperwood
Danke…
Die Kühl-Box ist 48cm tief, 20cm breit und 31cm hoch. Ich wollte den PC auch oben drauf stellen, stabil genug ist die Kühl-Box. Der jetzige PC ist dafür aber viel zu groß…LG Jens
PS: Der neue Temperaturfühler funktioniert super, keine Fehlermeldung mehr, alles dicht… Ein abgeknickter Wasserschlauch wurde auch erkannt, die Durchflussmenge ging drastisch zurück. Jetzt ist alles wieder im grünen Bereich und läuft und läuft und…
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23. Dezember 2010 um 9:12 Uhr #873322AnonymInaktiv
🙂 31cm Hoch das ist doch einiges dann wäre mein PC fast 90cm hoch:D
vielen Dank für die Info
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6. Januar 2011 um 20:01 Uhr #875270Hallo1001Teilnehmer
Hallo Meisterkühler!
Ich möchte Euch Heute ein neues Projekt vorstellen, bzw. eine Projekterweiterung. Es handelt sich hierbei um ein USB-Display,
bzw. um eine kleine Platine mit deren Hilfe ein HD44780 kompatibles LCD-Display am USB Port betreiben läst. Es können hier
folgende Display Typen angeschlossen werden: 1×8 1×16 1×20 1×40 2×8 2×12 2×16 2×20 2×24 2×40 4×16 4×20
Bei Ebay habe ich ein preiswertes 2×16 Display entdeckt (ist leider noch nicht eingetroffen), was eigentlich der ausschlaggebende
Punkt für das Projekt war. Die Platine habe ich daher auf die Größe für ein 2×16 Type und ein 4y20 Type angepasst.Damit können verschiedene Typen aufgesteckt werden und wenn die Platine zu groß ist können die überstehenden Seiten
auch abgeschnitten werden (Leiterbahnen werden dabei nicht verletzt). Zuerst wird wieder eine Platine geätzt.Als Anschluss für das USB-Kabel habe ich einen Lötanschluss vorgesehen, dass erschien mir am einfachsten. Es ist aber vom
Layout her auch ausreichend Platz vorhanden, wer sich die Platine nachbauen möchte und einen Stecker vorsehen möchte,
der kann das natürlich auch gerne machen. Nach dem löten sieht dann die Platine erst einmal so aus.Auf der Rückseite ist des Weiteren noch ein Anschluss für einen Taster/Schalter vorhanden. Wenn der Taster betätigt wird,
dann wird der Text „Taster“ zum PC gesendet. Wer hier eigene Software programmiert, der kann diesen Text dann problemlos
auswerten. Und so sieht die Platine von oben aus.Um nun flexibel zu bleiben, habe ich mich entschlossen keine eigene Software für das USB-Display zu erstellen. Viel mehr habe
ich nur die Software der Lüftersteuerung um eine Datei „Messdaten.txt“ erweitert. In der Datei „Messdaten.txt“ werden nun
alle aktuellen Daten der Lüftersteuerung hinterlegt. Damit kann nun jedes x-beliebige Programm auf dies Messdaten zugreifen
um sie zu verarbeiten. Für die Verarbeitung habe ich mir das Programm „LCD-Smartie v5.4“ ausgesucht. Das USB-Display
unterstützt einen Teil vom „Crystal“ Befehlssatz, über den das Display nun angesteuert wird.Anschließend muss man nur noch den Display Type einstellen und den Text eingeben der angezeigt werden soll.
Damit kann man die Messdaten der Lüftersteuerung verwenden, man muss sie aber nicht ausschließlich verwenden. LCD-Smartie
bietet hier auch noch eine große Auswahl anderer Texte an, die so den Umfang an „Messdaten“ auch noch erweitern.
Auf meinem 2×20 Test-Display sieht dass dann so aus.
Und auf meinem 4×20 Zeichen Display sieht der Text so aus.
Obwohl ich in meinem Kühl-Box Gehäuse keinen Platz mehr für das Display habe, finde ich es doch sehr gut. Von daher werde
ich es neben den Monitor stellen, sieht irgendwie auch gut aus… 😉So wie ich die Daten aufbereitet habe und eine Doku erstellt habe, stelle ich alles wieder zum Download ein…
LG Jens
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6. Januar 2011 um 21:01 Uhr #875282AudiodudeTeilnehmer
Gibbet da auch passende VFD’s?
Greetz Audiodude
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6. Januar 2011 um 21:01 Uhr #875279mymanuTeilnehmer
Ich find die Displayanzeige richtig gut. Auch die Umsetzung ist klasse
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6. Januar 2011 um 22:01 Uhr #875294AudiodudeTeilnehmer
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6. Januar 2011 um 22:01 Uhr #875292Hallo1001Teilnehmer
Gibbet da auch passende VFD’s?
Was sind VFD’s?
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6. Januar 2011 um 22:01 Uhr #875296Hallo1001Teilnehmer
Vakuum Flourescent Displays
Ich kenne keine VFD’s die einen HD44780 Chipsatz haben, bzw. kompatibel zum HD44780 Chipsatz sind.
Falls es solche VFD’s geben sollte, dann würde auch nichts dagegen sprechen sie zu verwenden… -
7. Januar 2011 um 8:01 Uhr #875325AnonymInaktiv
*sabber* wieviel kostet so ein Fertiges Display von den reinen Bauteilen her? mal abgesehen von der ganzen Arbeitszeit?
Bin hell auf Begeister was man alles selber bauen kann :respekt:
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7. Januar 2011 um 11:01 Uhr #875351Hallo1001Teilnehmer
@Zaperwood
wieviel kostet so ein Fertiges Display von den reinen Bauteilen her?
Das ist stark vom LCD-Display abhängig. Die kleine USB-Adapter-Platine liegt bei ca. 10 Euro (Reichelt Bestellung). Ein LCD-Display 2×16 kostet bei Ebay ca. 3,30 Euro (inklusive Versand), damit würde alles zusammen ca. 13 Euro kosten. Wenn es dann aber doch lieber ein 4×20 Display in blau seien soll, dann kostet das Display alleine schon ca. 20 Euro. Andere Farben vom 4×20 Display gibt es aber auch schon preiswerter…
LG Jens
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7. Januar 2011 um 19:01 Uhr #875466AnonymInaktiv
Danke
wow das sind doch noch gute Preise dachte so um ~70€ dazu müßte man des noch selber Löten ^^ -
7. Januar 2011 um 21:01 Uhr #875518
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8. Januar 2011 um 9:01 Uhr #875552Hallo1001Teilnehmer
@Zaperwood
…….dann man ja quasi den Durchfluss Sensor von aquacomputer und die Pumpe anschließen…..
Wo möchtest Du denn den Durchflussmesser und die Pumpe anschließen? Am Display? Das geht nicht. Das Display zeigt Dir nur die Messdaten an, woher die kommen ist eine ganz andere Geschichte…
LG Jens
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8. Januar 2011 um 9:01 Uhr #875549AnonymInaktiv
:d: Hey danke für die Links
das ist cool^^ dann man ja quasi den Durchfluss Sensor von aquacomputer und die Pumpe anschließen, oder nicht?
puh was es nicht alles gibt :respekt:
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8. Januar 2011 um 16:01 Uhr #875607AnonymInaktiv
:+ öhm ja zu früh gefreut
Danke für den Hinweiß
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8. Januar 2011 um 16:01 Uhr #875610AudiodudeTeilnehmer
Weil der HTPC zum Rest der Anlage passen soll und mein Vorverstärker auch ein VFD hat!
Greetz Audiodude
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8. Januar 2011 um 16:01 Uhr #8756090lafTeilnehmer
Tolle Sache! Irgendwann möchte ich mir auch mal soetwas bauen 🙂
Audiodude;440918 said:
Gibbet da auch passende VFD’s?Greetz Audiodude
Wozu möchtest du denn ein VFD verbauen?
Soweit ich weiß haben die doch nur einen höheren Stromverbrauch und sonst eigentlich keine Vorteile? -
8. Januar 2011 um 17:01 Uhr #875615Hallo1001Teilnehmer
Weil der HTPC zum Rest der Anlage passen soll und mein Vorverstärker auch ein VFD hat!
Schau mal hier:
Das VFD hat zwar „nur“ einen RS232 Anschluss, aber über einen USB-RS232-Adapter kannst Du das auch am USB Port betreiben…
LG Jens
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14. Januar 2011 um 14:01 Uhr #876629loonyTeilnehmer
Hallo1001;437242 said:
Hallo alle miteinander! Mein neuer Temperaturfühler ist fertig, diese mal aber komplett verlötet, damit so ein Murks nicht noch einmal vorkommt. Das kleine Röhrchen habe ich ein wenig zusammen gedrückt, so passt der Temperaturfühler besser da rein und das Wasser kann auch etwas ungehinderter daran vorbei strömen. Das Röhrchen wird dann auf beiden Seiten verlötet und damit ist die ganze Sache nun 100%-tig Wasserdicht. Zum Schluss wird wieder der Temperaturfühler eingeklebt – fertig… So, das wahres erst einmal wieder. Hoffentlich bleibt das auch der einzigste Fehler… [-o< LG JensHallo Jens, ich bin gerade dabei, diese Konstruktion nachzubauen, damit ich endlich auch die Tempmesser testen kann. ;)Ich hatte mit ein 6mm Headpipe gekauft, weil ich 100%ig überzeugt war, der Fühler passt da rein…Jetzt die Ernüchterung: passt nicht! zu eng im Innendurchmesser 🙁 Hätte dich doch vielleicht VORHER mal fragen sollen, wie die Maße deines Kupferröhrchens sind, was ich aber jetzt nachhole! Welche Dimensionen hat dieses Röhrchen, welches die Aufnahme für den Fühler darstellt? Danke schonmal :d:
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14. Januar 2011 um 17:01 Uhr #876651loonyTeilnehmer
Nee, mein Headpiperohling hat innen 4,8 und aussen 6mm, Da hilft kein drücken und kein quetschen 🙁
Wo hast du dein Röhrchen gekauft?
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14. Januar 2011 um 17:01 Uhr #876650Hallo1001Teilnehmer
Welche Dimensionen hat dieses Röhrchen, welches die Aufnahme für den Fühler darstellt?
Im Original ist das 6mm (innen), ich habe es aber etwas zusammen gedrückt und dadurch hat es jetzt ca. 6,8mm. Kannst Du Dein „6mm Headpipe“ nicht auch ein wenig zusammen drücken, dann sollte es doch auch breiter werden… (Notfalls beim zusammendrücken ein paar große Nägel/Schrauben rein stecken, dann kannst Du es nicht zu platt drücken.)
LG Jens
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14. Januar 2011 um 18:01 Uhr #876663Hallo1001Teilnehmer
@lonny
Das Kupferröhrchen lag hier noch rum, ich glaube das war mal ein altes Thermostat oder wo etwas in der Richtung. Dünne Kupferrohre bekommst Du aber auch im Baumarkt, da musst Du mal ganz entspannt nach suchen. 😉 Aber Du kannst natürlich auch jedes andere Metall verwenden, welches sich löten läst. Schau mal bei Ebay vorbei, da gibt es passende Messingrohre…
LinkLG Jens
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14. Januar 2011 um 19:01 Uhr #876665loonyTeilnehmer
Dann muss aber auch noch ein kleiner Überzieher über den Fühler, da die Kontakte doch ziemlich dicht an der Platine sitzen, oder?
Die Messingrohre von Ebay sind innen 5,6mm, ob das dann noch passt? -
14. Januar 2011 um 19:01 Uhr #876670loonyTeilnehmer
5,7 x 4,2 mm ohne Tesafilm… ich muss morgen eh ins Bauhaus, dann werde ich mal nach einem passenden Rohr schauen.
Ebenfalls schaue ich jetzt nach Teflondichtung für meinen DFM, die Passenden sind von Aquatuning anscheinend nicht mehr lieferbar, damit diese Komponente auch testbereit ist… -
14. Januar 2011 um 19:01 Uhr #876667Hallo1001Teilnehmer
@lonny
Dann muss aber auch noch ein kleiner Überzieher über den Fühler, da die Kontakte doch ziemlich dicht an der Platine sitzen, oder?
Als „Überzieher“ kannst Du Tesafilm verwenden, eine dünne Lage reicht hier aus.
Die Messingrohre von Ebay sind innen 5,6mm, ob das dann noch passt?
Miss doch einfach mal mit einem Messschieber nach, wie breit und wie hoch der Temperaturfühler ist, nach dem Du das Klebeband darum gewickelt hast. Durch das platt drücken sollte das Rohr gut 1mm breiter werden…
LG Jens
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14. Januar 2011 um 22:01 Uhr #876684
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15. Januar 2011 um 19:01 Uhr #876787NeronAdministrator
loony;442364 said:
5,7 x 4,2 mm ohne Tesafilm… ich muss morgen eh ins Bauhaus, dann werde ich mal nach einem passenden Rohr schauen.
Ebenfalls schaue ich jetzt nach Teflondichtung für meinen DFM, die Passenden sind von Aquatuning anscheinend nicht mehr lieferbar, damit diese Komponente auch testbereit ist…Ansonsten, du wirst doch sicherlich ein Modellbauladen in deiner nähe haben. Die haben massig Messingstangen als “Führungen” dort vorrätig und die sind glaube ich auch nicht teuer!
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15. Januar 2011 um 23:01 Uhr #876815Hallo1001Teilnehmer
Hallo alle miteinander!
Ich habe die Unterlagen vom USB-Display soweit aufgearbeitet dass man sie veröffentlichen kann. Dabei ist auch gleich
wieder eine Doku zum USB-Display entstanden, wo alles noch ein wenig ausführlicher beschrieben wird. Die Doku kann
hier herunter geladen werden:
Link zur DokuWer sich für das USB-Display interessiert, hier können alle erforderlichen Unterlagen hierunter geladen werden:
Link zu Schaltplan, Layout und QuellcodeDie Software der Lüftersteuerung habe ich auch aktualisiert, die Links dazu stehen ein paar Post’s weiter vorne…
Und zum Abschluss noch ein paar Bilder mit einem 2×16 Zeichen Display.
LG Jens
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18. Januar 2011 um 12:01 Uhr #877162FensterkreuzTeilnehmer
Tränen der Scham in meinen Augen – ich bin platt.
Echt – ich bin absolut beeindruckt – wenn ich meine stümperhafte PC-Wakü-Baustelle ansehe mag ich vor Scham im Boden versinken.
Mir gingen schon immer viele Ideen durch den Kopf, aber ich kann so was garnicht bauen, aber das es prinzipiell möglich ist, sehe ich hier.
RESPEKT !!!!
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18. Januar 2011 um 14:01 Uhr #877182VJoe2maxTeilnehmer
Ich trau mich schon gar nicht mehr hier was zu posten, bei der Perfektion die du an an den Tag legst 😯 :respekt: :d::d:
Nicht nur das USB-Display samt Doku ist dir wieder mal absolut perfekt gelungen sondern auch der Tempsensor ist ne super Idee und natürlich wieder bestens umgesetzt :).
Glaub ich werde dich mal für einen Ehrentitel hier im Forum vorschlagen – “Elektronikguru” z.B. 😉 (natürlich nur wenn du einverstanden bist). “Praktikant” unter deinem Nickname zu lesen, passt jedenfalls so überhaupt nicht zu deinen Fähigkeiten, dass das imo mal geändert werden sollte.
Obwohl mich nach wie vor fasziniert, was du so mit den Mikrocontrollern anstellst, bin ich für mich selbst zu der Einsicht gekommen, dass ich mich dafür wohl irgendwie immer noch zu doof anstelle. Zumal ich es noch nicht mal geschafft habe mich in deinen Programmiersprachenvorschlag (XProfan) so einzuarbeiten, dass auch irgendwas dabei raus gekommen wäre. Vielleicht sollte man doch lieber zuerst mal was 1:1 nachbauen, statt sich einzubilden man könne das einfach nebenher lernen….
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18. Januar 2011 um 20:01 Uhr #877236Hallo1001Teilnehmer
Ich trau mich schon gar nicht mehr hier was zu posten,……………..
Ach nu aber… Soooo perfekt ist das alles auch nicht, ist halt nur auf „schön“ getrimmt… 😉
Glaub ich werde dich mal für einen Ehrentitel hier im Forum vorschlagen – “Elektronikguru” z.B. 😉 (natürlich nur wenn du einverstanden bist).
Jo, das ist OK, muss aber auch nicht unbedingt sein. Ich fühle mich als Praktikant auch ganz gut… 😉
Obwohl mich nach wie vor fasziniert, was du so mit den Mikrocontrollern anstellst, bin ich für mich selbst zu der Einsicht gekommen, dass ich mich dafür wohl irgendwie immer noch zu doof anstelle.
Ich glaube nicht dass Du Dicht hier „zu doof anstellst“. Es gibt zum Anfang immer ein paar Holpersteine und wenn man die überwunden hat dann läuft es auch von ganz alleine. Am Anfang ging es mir auch nicht anders, mein Vorteil ist nur dass ich ca. 20 Jahre Vorsprung habe… 😉
Zumal ich es noch nicht mal geschafft habe mich in deinen Programmiersprachenvorschlag (XProfan) so einzuarbeiten, dass auch irgendwas dabei raus gekommen wäre.
Auch hier ist es das gleiche, wenn man keinen Anfang findet, dann kommt die Verzweifelung recht schnell. Wenn Du hier aber am Ball bleibst und Dich in kleinen Schritten voran arbeitest, dann wird sich hier auch ein Erfolgserlebnis einstellen. Lade Dir doch mal die Hilfe hier herunter, damit ist der Einstieg Kinderleicht: mmj.mxii.com Ich selber programmiere damit auch erst seit ca. 3 Jahren, davor konnte ich so etwas überhaupt nicht…
LG Jens
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18. Januar 2011 um 22:01 Uhr #877263Hallo1001Teilnehmer
OK – damit bist du offiziell der “Elektronik-Guru” bei MK!
Boah, jetzt bin ich aber platt… Danke Euch allen… 😀
Ich schätze mal das Thema µController wird mich sowieso noch richtig ereilen, wenn mein CNC-Fräsprojekt in die Gänge kommt.
Jo, so eine 2D/3D Fräse reizt mich ja auch ungemein. Bis jetzt bin ich aber immer noch drum herum gekommen, die Frage ist nur wie lange noch…
An einer konkreten Aufgabenstellung übt sich´s vllt. am einfachsten – mal sehen.
Ja, nur fang um Himmelswillen nicht gleich mit so etwas komplexen an. Leg Dir am besten erst mal einen Mikrokontroller (z.B. einen ATmega8) und ein Steckbrett zu und versuche erst einmal eine LED in einem bestimmten Takt blinken zu lassen. Darauf läst sich dann alles Weitere aufbauen und Du kommst Schritt für Schritt weiter. Und wie gesagt, meine E-Mail Adresse steht in den Doku’s…
LG Jens
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18. Januar 2011 um 22:01 Uhr #877253VJoe2maxTeilnehmer
OK – damit bist du offiziell der “Elektronik-Guru” bei MK! 😉 :d:Der Vorschlag kam im Team gut an und alle haben sich dafür ausgesprochen dir diesen Ehrentitel Titel zuzusprechen ;). btw: Ich schätze mal das Thema µController wird mich sowieso noch richtig ereilen, wenn mein CNC-Fräsprojekt in die Gänge kommt. An einer konkreten Aufgabenstellung übt sich´s vllt. am einfachsten – mal sehen. Da werde ich aber sicher zumindest den ein oder anderen Einblick gewinnen.
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18. Januar 2011 um 23:01 Uhr #877271loonyTeilnehmer
Hallo Jens,
herzlichen Glückwunsch! Ich glaube, keiner hätte diesen Titel hier im Forum mehr verdient, als du :respekt::respekt:
So wie es aussieht, werde ich diese Woche noch den DFM komplett haben und dann stehen den Tests nichts mehr im Weg.
Hab noch einen schönen Abend/ Nacht 🙂
Gruss Detlef
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21. Januar 2011 um 9:01 Uhr #877551AnonymInaktiv
Hallo,
Herzlichen Glückwunsch zum Ehrentitel :respekt: =D>
Jetzt werde ich noch mehr Anbeten müssen [-o<
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21. Januar 2011 um 10:01 Uhr #877557Hallo1001Teilnehmer
Ach Ihn nun wieder… 😉 Aber trotzdem – Danke…
@lonny
Hast Du das Problem mit dem Temperaturfühler (Kupferrohr) mittlerweile gelöst?
LG Jens
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21. Januar 2011 um 11:01 Uhr #877568phil68Teilnehmer
OK – damit bist du offiziell der “Elektronik-Guru” bei MK!
…hast du dir verdient :d: Glückwunsch dazu!
Grüße Dirk
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21. Januar 2011 um 11:01 Uhr #877563Hallo1001Teilnehmer
@lonny
– Hab jetzt ein 8er Kupferröhrchen mit 6mm Innendurchmesser.
Mit dem werde ich in einem 12/10 Kupferrohr deinen DFM nachbauen. Hoffentlich wird das nicht eine Durchflussbremse werden ?!Drück doch das 8er Kupferrohr noch ein kleines Stück zusammen, dann kann doch das Wasser besser dran vorbei fließen…
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21. Januar 2011 um 11:01 Uhr #877565loonyTeilnehmer
Ja, gute Idee, ich werde den so weit platt machen, das der Sensor noch bequem Platz hat 🙂
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21. Januar 2011 um 11:01 Uhr #877561loonyTeilnehmer
Hallo1001;443316 said:
Ach Ihn nun wieder… 😉 Aber trotzdem – Danke… @lonny Hast Du das Problem mit dem Temperaturfühler (Kupferrohr) mittlerweile gelöst? LG Jens– Ehre wem Ehre gebührt :d: – Hab jetzt ein 8er Kupferröhrchen mit 6mm Innendurchmesser. Mit dem werde ich in einem 12/10 Kupferrohr deinen DFM nachbauen. Hoffentlich wird das nicht eine Durchflussbremse werden ?!
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27. April 2012 um 3:04 Uhr #918328eisteddyTeilnehmer
Hallo ich habe mal ne frage kannst du mir bitte die USB-Display, Platine ätzen und mir sagen wo ich die ic´s her bekomme ich könte ja auch das fertig auf gebaute nehmen nur was mach ich mit mein 4×20 diesply was ich schon habe das das fertige ein display besizt und danke im vorrausps ich komme auch aus magdeburg wohne nur nicht mehr da
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11. März 2014 um 21:03 Uhr #927230MattmaxTeilnehmer
Hallo1001;441206 said:
@Zaperwood…….dann man ja quasi den Durchfluss Sensor von aquacomputer und die Pumpe anschließen…..
Wo möchtest Du denn den Durchflussmesser und die Pumpe anschließen? Am Display? Das geht nicht. Das Display zeigt Dir nur die Messdaten an, woher die kommen ist eine ganz andere Geschichte…
LG Jens
kann man den die Daten von der Aquasuite anzeigen lassen?
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