megadrives Worklog zum Kühlerbauwettbewerb 2012

Hätte da auch schon gleich zwei Fragen.
1. Wie groß muss die Fläche der Mikro-/Pinnstruktur tatsächlich sein?

Ich bin jetzt von dem Maß eines AMD 1090T headspreader (37,5×37,5) ausgegangen und habe umlaufend 1,5mm draufgegeben.
Allerdings sehe ich immer wieder dass die gesamte Fläche nie wirklich komplett genutzt wird. Ist die Wärmeentwicklung am Rand so gering, dass man auf die volle Fläche darauf verzichten kann?
(wie man auf der Explosionszeichnung abschätzen kann, bekomme ich bei der Platzierung eines O-Rings, geschweige denn eines Spülkanales schon Probleme)

2. Wie groß wird der Querschnitt der Bohrungen in der Düsenplatte gewählt?

Vom Bauchgefühl her würde ich ausgehend von einem 1/4 Zoll Anschluss mit einem Querschnitt von ca. 32mm², auf 3/4 (ca.24mm²) reduzieren um so für eine beschleunigte Einströmung aufs Pinnfeld zu sorgen. Es würden sich also zum Beispiel etwa 30 1mm Bohrungen anbieten.

High End Kategorie ja, aber ob es das auch wird, mal schauen.Die Pinhöhe wollte ich mit 4mm bei 0,25 x 0,25 mm Fläche ansetzen.Beim Auslass bin ich noch am hadern ob ich evtl. zwei 1/8 zoll Anschlüsse verwenden sollte!?Mit den 16 x 16 DIE Sim hab ich gelesen, hat der original DIE die selben Maße? Von der Logik her würde ich vermuten, umso mehr Oberfläche umso höher die Kühlleistung. Also auch das Höchstmaß an Fläche nutzen.

Mit der Fräse wirds nix, da muss ich dir Recht geben. Hab ein Foto vergessen hochzuladen, wird noch nachgereicht.
Die pins werden drahtgeschnitten.

VJoe2max;480716 said:
Das ist eigentlich eine Drahterodiermaschine ;).

Hoffe mal megadrive hat nichts dagegen, wenn ich das mal zu erklären versuche:
Zwischen Schneiddraht und Werkstück wird eine hohe Spannung aufgebaut. Das passiert in einem ständig deionisierten gehaltenen Wasserbad (oder Petroleum – z.B. bei älteren Senkerodiermaschinen Maschinen). Nähert man den Draht weit genug ans Werkstück an, kommt es zu Funkenüberschlägen, bei denen durch die dabei entstehenden Kavitationsblasen Material vom Werkstück und vom Draht verdampft und abgetragen wird. Das abgetragene Material wird mit dem Wasser abtransportiert und damit der Draht nicht gleich durch ist, wir der abgespult (auf einer Spule sind je nach Maschine mehrere Kilometer Erodierdraht). Durch Steuerung von Spannung, der Abwicklungsgeschwindigkeit und Senkgeschwindigkeit des Drahtes lässt sich die Schnittbreite und die Oberflächenqualität einstellen. Ist kein fürchterlich schnelles Verfahren aber dennoch schnell genug und mit den richtigen Parametern auch ein recht präzises Verfahren. Man kann damit sehr viele leitfähige Werkstoffe bearbeiten, denen ansonsten schwer bei zu kommen ist – z.B. Hartmetall (ein WolframKarbid-Kobalt Sinterwerkstoff).

Kein Problem! Scheints ja vom Fach zu sein, genauer hätte ichs auch nicht erklären können:d:.
Bin auch mal auf die Laufzeit für die Kühlpinne gespannt. Für meine Zwecke ist die Präzision selbst beim Schruppen mehr als genau genug, dauern dürfte es dennoch die eine oder andere Stunde;)

N’abend zusammen.Nach langer Zeit kommt hier mal ein bisschen was zum gucken.Da mir die nötigen Maschinen nur auf der Arbeit zur Verfügung stehen, kann es unter Umständen etwas länger dauern die Teile zu fertigen. Also nur am Wochenende oder in der Spätschicht.Bisher wurde die Bodenplatte gefräst und auf Stärke abgedrahtet.Bin mit dem Ergebnis mehr als zufrieden! Die Bodenstärke beträgt 0,55mm, welche nach dem Schleifen und Polieren noch etwas geringer ausfallen sollte. Bedingt durch das spannungsarm Glühen vor und nach dem Fräsen ist der Boden nahezu Plan. Ein Bild von der fertigen Bodenplatte gibt es leider noch nicht, wird aber nachgereicht.

Ein Name hat sich mittlerweile auch gefunden, Liquidator! Dachte erst an Oktagon wegen der Form des Pinfeldes, denke aber das Liquidator einfach ein bisschen knackiger ist:)

Sl3dgh4mm3r;483092 said:
Tschernobyl *hust* :_D

Zu anstössig??

Als Werkzeugmacher denke ich schon, dass ich grade so mit nem Messschieber umgehen kann.:xScheint so als wäre das nicht jedem aufgefallen, habe im Startpost ein paar CAD Bilder drangehangen, sowie ein Video mit ner Strömungssimulation

LeXeL;483418 said:
ich sollte irgendwie öfter mal in die startposts schauen wegen updates, die bilder ausm cad kamen mir gerade so unbekannt vor
aber aufjedenfall schauen die interessant aus, vonner optik wirds mMn ja schonmal ne mischung aus aquacomputer kryos (halterung), aktueller ek supreme (kühler grundform) und swiftech apogee (anschlüsse)

ps wie willst du den deckel festmachen? ich seh bei den einzelteilen nur ne variante wie man alles außer dem deckel fest bekommt:fresse:

Schau dir die Explosinszeichnung nochmal genauer an, dann sollte es klar werden.
Kleiner Tipp, es sind immerhin [SIZE=“4″]8[/SIZE] Schrauben die das ganze Paket mit dem Deckel verbinden;)

🙂

VJoe2max;483484 said:
Auf jeden wird das ein sehr flexibler Boden – das kann von Vorteil sein. Glücklicher Weise wandelt Kupfer nicht um – sonst wäre der Boden nach dem erodieren ganz schön verwölbt.Sehr schön bis jetzt auf jeden Fall :d:

Wenn du mit Umwandeln Verzug meinst, dann würde ich nicht sagen dass das bei Kupfer nicht der Fall ist.Wie gesagt wurde vor und nach dem Fräsen geglüht. Beim ersten Versuch nur vor dem Fräsen, da war der Boden auch noch stärker verzogen.Die Flexibilität ist bei der Bodenstärke ein willkommener „Nebeneffekt“. Geplant ist die darüberliegende Spülplatte mit 0,02mm Vorspannung zu schleifen, so können sich die Pinne ordentlich abstützen.Da der Boden nach dem Schleifen und Polieren nun leicht konvex ist, kann dieser sich schön auf die CPU drücken.@teledoof…Geglüht wurde über einem Zeitraum von etwa 5-6 Stunden. Anfangs wird recht zügig auf Temperatur geheitzt, danach wird diese schrittweise bis auf Raumniveau gesenkt.Über die Temperatur kann ich dir leider nichts sagen, hat ein Arbeitskollege für mich gemacht. Zuviel wirds jedenfalls nicht gewesen sein, sonst wäre der Boden nich so Schick und Gratfrei

Kurzes Feierabend update.
Heute wurde fleißig geschliffen und poliert:d:

Denke ist ganz ansehnlich geworden.
Morgen werden dann die Pinne gedrahtet, Fotos wirds aber wohl erst am Montag geben.

Ach, du hier?

teledoof1985;483555 said:
Jetzt bin ich aber mal gespannt. Die Bodendicke hast du uns aber noch vorenthalten -.-

Ähm, nee!
Bodenstärke 0,54mm wie oben auf’m Foto!?! Minus ein Bisschen nach’m Schleifen und Polieren, hab’s aber nich mehr gemessen.

teledoof1985;483560 said:
Passt trotzdem nich 😉

Musst schon deutlich werden was hier nicht passt!! Denke nen Messschieber wirste ablesen können!!

Hat wohl nich so geklappt wie gewünscht! Beim nächsten mal sollte es wohl passen.

@ teledoof…Die Rede war von der Bodenstärke, nicht von der Pinnhöhe!
Die Bodenstärke hat also 0,54mm.

Im Prinzip schon. War bisher nur die 1. Ansicht geschnitten und die Finnen haben sich um ca. 0,3mm verzogen. Hört sich nach nichts an aber wenn erstmal der letzte Schnitt kommt wirds wahrscheinlich noch krummer und dann passen die Bohrungen in der Düsenplatte nich mehr 100%.

Hier sieht man wohl besser wie stark der Verzug ist.:cry:

Restbodenstärke wäre aber Bodenstärke plus 0,04mm in meinem Fall. Bin da vorsichtshalber 0,04mm vom Nullmass weggeblieben um Funkenschlag zu vermeiden.

Entschuldige bitte meine Wortwahl, aber langsam gehts mir auf’n Sack.
Auf so’ne Wortklauberei hab ich kein Bock! Versteh auch gar nich wen du hier verarschen willst, oder warum!?!

!Wer vernünftig fragt, bekommt auch eine vernünftige Antwort!

„Eben drum, das wäre die „Restbodenstärke“ Dann noch einmal. Wieviel mm hat das zu bearbeitende Blech an dickster Stelle? Vielleicht schafft die erneute Frage ja Verständnis. “

Soweit ich mich recht entsinne, wurde ich bisher nicht nach der Restbodenstärke gefragt. Frag mich doch gleich wie hoch das Pinnfeld ist, dann musste dir nicht die Mühe machen das auch noch auszurechnen.

Denke hier sollte dann auch Schluss sein! Falls du mir noch was zu sagen hast, mach nen Meckerfred auf oder per Pn.

Patty;483690 said:
It’s not a bug, it’s a feature! 😉
Sieht klasse aus! Wirklich eine interessante Methode für den Kühler. Konntet ihr beim fertigen irgendwas beobachten wann der Verzug entstanden ist?

Da der Schneidvorgang unter Wasser stattfindet dürfte es schwer werden da was zu erkennen. Der Kollege an der Maschine hat auch nicht schlecht gestaunt, da der Trennschnitt an sich nahezu perfekt war.
Spannungen im Material sollte man mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit ausschliessen können, da ja vor und nach dem Fräsen geglüht wurde.(Arbeitskollegen haben mich eh schon schräg angeschaut, als ich das Teil 2 mal glühen wollte). Vermutlich war zu Viel Power eingestellt, sodass die Hitzeentwicklung einfach zu stark war.
Beim nächsten sind wir schlauer, könnte aber ein bisschen dauern.

ThaRippa;483684 said:
Vielleicht hinterher händisch geradebiegen? Die Pins sollten ja leichter zu biegen sein als die finnen jetzt.

Das Teil in die Tonne hauen kommt auch nicht in Frage, aber von Hand korrigieren wäre schon Gefusche. Problematisch wäre auch, dass die Pinne sich mit Sicherheit nicht vernünftig am Gegenstück abstützen können.

Danke, aber ich wär dafür wir belassen es jetzt dabei.

Wayne:(
Lies nochmal in Ruhe und denk drüber nach, oder auch nich, oder was auch immer….wie gesagt Meckerfred oder Pn, danke

teledoof1985;483721 said:
Nu mal nich so empfindlich. Aber mal ehrlich, was kann ich dafür wenn du nicht verstehst was zwei mal gefragt wurde. Und unverständlich wurde sicher nicht gefragt. Antwort bleibt weiterhin aus.Weiterhin ist es Fins, nicht Pinne. Das aber nur am Rande 😉

megadrive;483672 said:
Im Prinzip schon. War bisher nur die 1. Ansicht geschnitten und die Finnen haben sich um ca. 0,3mm verzogen. Hört sich nach nichts an aber wenn erstmal der letzte Schnitt kommt wirds wahrscheinlich noch krummer und dann passen die Bohrungen in der Düsenplatte nich mehr 100%.

Ohne Worte!:-kWas bleibt denn jetzt noch aus? Restbodenstärke sollte dir doch nun klar sein, war ja auch deine eigentliche, so explizit gestellte, Frage.Ach jaaa, die Pinnhöhe: 2,5, wenns dir jetzt besser geht.So jetzt ham wir’s aber.

\D/

Neue Fotos werden wahrscheinlich noch ein wenig dauern, da einfach zu viel aufer Arbeit los ist, sorry.
Allerdings ist der Halter und die Rahmenplatte aus VA fertig, da mach ich bei Zeiten mal Bilder von.

@VJoe2max…
man könnte meinen du hättest das Drahten erfunden, und das meine ich nur positiv!
Ich bin nur einfacher Monti und hab daher nur die grundlegenden Sachen aufn Schirm.

Werde deine Infos und Anregungen an meinen Drahter weiterleiten.

Horstelin;483808 said:
kann man nicht 2 Drähte parallel spannen? dann wäre die Finne zumindest beidseitig gleichmäßig beheizt.

Man kann da nicht einfach ein oder zwei weitere Drähten einspannen. Es kann blos einen Draht geben, da dieser fortlaufend über ein Rollensystem abgespult und geführt wird.

@VJoe2max
Beim ersten Versuch wurde einfach nur an der Kante der 1. Schnitt gesetzt und direkt daneben der 2. und so weiter. Damit es schneller ging hat Kollege mit Kupfertechnologie Ra 1,8 und 0 Nachschnitte gedrahtet.

Geplant ist jetzt zuerst das Pinnfeld zu schneiden, dann das Blech abtrennen und anschliessend polieren. Falls es dann wieder in die Hose geht, hat man sich wenigstens ein bisschen Arbeit gespart.
Zum Schneidvorgang selbst, die Gesamtfläche soll nun in 2 Felder aufgeteilt und im Wechsel geschnitten werden, einmal rechts einmal links.

Hättest du spontan nen optimalen Vorschlag für die Parameter? Maschine ist ne Agie Challenge HSS.

Beim Abtrennen des Bleches auf 0,54mm, was ja super geklappt hat, hat Kollege mit Stahltechnologie mit Ra 1,8 und 0 Nachschnitte gearbeitet. Sein Vorschlag wäre das Pinnfeld ebenfalls mit Stahltechnologie zu schneiden.

Mir scheint du bist da im Detail ne Ecke fitter was das Drahten angeht, daher hoffe ich jetzt mal auf „den Tipp“[-o<

Hier wie versprochen ein Foto vom Halter und dem Halterahmen (sorry wegen der bescheidenen Qualität). Die Teile wurden ausser Haus aus VA gelasert und leicht mit Schmirgel abgezogen. Bin mir noch nicht sicher ob ich das so lasse oder evtl. doch mit Glasperlen strahle.

Wie man sich schon denken konnte wirds dieses Jahr von mir wohl nichts fertiges für die DKM geben:cry:

Da ich über keine eigene Fräse verfüge und aufer Arbeit abnormal viel zu tun war und ist, hats leider nicht geklappt…

Wenns sich aufer Arbeit mal wieder entspannt, werd ich das Projekt noch beenden…so der Plan. Ansonsten im nächsten Jahr.