Projekt-Tagebuch: Eigenbau CNC – Maschine
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Hi folks,wie einige hier im Forum wissen, beschäftige ich mich sowohl beruflich wie auch privat mit CNC Zerspanung und habe auch eine kleine eigene CNC Eigenbau-Maschine für den privaten Gebrauch.Die kleine CNC soll nach nunmehr 3 Jahren des Baus, der Verbesserung, des Kaputtquälens und Reparierens durch einen grösseren Bruder verstärkt werden.Da ich aus mehreren threads hier im Forum entnehme, dass an Zerspanenden Maschinen Interesse besteht, habe ich mich entschlossen ein Bautagebuch zu schreiben, mit Fortschritten, Rückschlägen, Lösungen etc.Aufagebenstellung:
- Verfahrweg mindestens 1000x1000x200 mm, mit der Option später auf 2000 mm in einer 1000ender Achse zu gehen
- Spindelmotor im HF-Bereich, wenn bezahlbar mit Werkzeugwechsler
- Dauerlaufgeeignet
- Endgewicht von mindestens 2.000kg zur Vibrationsdämpfung
- Wiederholgenauigkeit über die gesamte Arbeitsfläche von weniger als 0.05 mm ( wobei wir da nicht sicher sind, ob wir das Erreichen werden )
Das ganze Konzept habe ich seit Januar mit einem Freund zusammen entwickelt und x-mal umkonzipertDieses Wochenende hat nun endgültig der Bau der Maschine begonnen.Aufgrund der angestrebten Grösse und der späteren Erweiterbarkeit einer Achse haben wir uns für einen Portalfahrer mit 4 Antrieben entschieden.Zur Anwendung kamen unterschiedliche Achsenkonzepte, zum Teil wegen der astronomischen Kosten einzelner Teile, zum anderen aber auch schlicht und ergreifend wegen der Verfügabrkeit dieser.Tagebuch Part 1:Vormontage der Achsen, Elektronik Aufbau, erste Fahrtests
Letzte Woche haben wir für die 4 Stepper die Adapterflansche und Kupplungsaufnahmen gefertigt, diverse Kleinteile wie Kupplungen, Spindeln und Lager gekauft und alles in die vorhandenen gebraucht gekauften Führungen eingebaut. Bei allen Führungen haben wir dann die Schienen und Wägen erneuert, die Spindeln ersetzt und andere „Servicearbeiten“ vorgenommen. Danach wurden die Antriebe an die Achsen montiert.Part 1: Der Testaufbau der Achsen ohne Rahmen, Sockel etcAuf dem Bild sieht man die 2 Y-Achsen mit 2x 8NM Kompaktantrieben ebenerdig, diese haben derzeitig noch Trapezgewindespindeln mit Nylatronmuttern, sollen aber bald durch 2000mm lange kugelumlauf-Spindeln und Schienen ersetzt werden.Die 2 y-Achsen sind mit 2 noch ziemlich provisorischen und auch nicht verstrebten Stahltplatten beidseitig an die x-Achse angeschraubt, das Ganze dient derzeitig halt noch dem Testaubau.Die x-Achse ( das ist die Portalachse quer rüber ) wird mit einem 8NM Stepper via Kugelumlaufspindel und -wägen angetrieben, ist soweit schon fertig mit berührungslosen Endschaltern und Faltenbälgen.Die z-Achse ( senkrecht ) ist hier in dem Aufbau noch eine Zahnstangenachse. Erstaunlicherweise läuft die mit dem 6NM Stepper und einem 1:32 Getreibe ziemlich gut, sehr stabil und präzise, wird aber durch eine Achse mit gleicher Bauform wie die X-Achse ersetzt, sobald die Maschine in Betrieb geht. Besonderheit an der z-Achse ist, dass der Stepper eine zusätzliche elektronische Bremse hat, die sich aktiviert sobald der Motor auf enable geht und sich nicht bewegt. Dies verhindert das ungewollte Absacken der Z-Achse beim Start der Maschine und das Wegspringen der Achse im laufenden Betrieb, wenn der Motor in die Stromabsenkung geht und einen grossen Teil seiner Haltekräfte verliert.Erste Ergebnisse:Nach diversen Kabelproblemen und der Inbetriebnahme der Endstufen, Endschalter und Leistungstrafos gingen dann alle Motoren wie gewünscht in den Enable-Zustand ( diverse Probleme == 3 Tage basteln )Nach erstem zögerlichen Rumgeruckel gings an den Leistungstest der einzelnen Achsen:Die x-Achse (Portal quer) schafft vibrationsfrei Vorschübe von 13500mm/min. Da geht wahrscheinlich sogar noch mehr, sobald die Stahlseitenteile fertig sind und die Portalkonstruktion kompltett mit Stahl hinterlegt ist.Die z-Achse läuft bis 54.000mm/min einwandfrei, kein Wunder bei der Getriebeübersetzung. Allerdings ist ihre Haltekraft trotz Bremse begrenzt und dei Auflösung trotz Mikroschritten nicht ausreichend, auch kein Wunder bei der Ünsetzung, aber wir hatten grade nichts anderes passendes zum Testen da. Wir werden diese Achse noch ersetzen, denn mit den Geschwindigkeiten kann man Stanzen aber nicht wirklich sinnvoll Fräsen mit der Z-Achse.Unser eigentliches Sorgen-/Angstkind, die y-Achse hat uns heute Nacht sehr positiv überrascht. Aufgrund des doch nicht unerheblichen Gewichts des Portals , der Verwendung von Trapezgewindespindeln die sehr weit frei laufen und derzeitig noch nicht mal ein Wiederlager am Ende haben, wollten wir eigentlich nur die Funktion testen und das Motorentuning einstellen.Erstaunlicherweise lief sie aber langsam total vibrationsfrei, und das obwohl die Maschine unverschraubt und nicht ausgerichtet auf dem Estrich steht und die beiden Achsenträger nicht mal fest miteinander verbunden sind.Also haben wir uns kurzfritig entschieden mal zu testen, was denn da so geht, und erst bei Vorschüben von mehr als 10.000 mm / min liefen wir in Probleme, wobei dann die Maschine komplett über den Boden hoppeln wollte, sehr beeindruckend bei immerhin schon gut 200 KG Gewicht.Damit die Trapezspideln nicht kaputt gehen haben wir ans Ende ein humanes Loslager drangemacht, sprich sie mit Handschuhen manuell gelagert.Bis dato bin ich mit den Ergebnissen sehr zufrieden, wenn das Interesse besteht informiere ich Euch auch gerne weiter.Fragen zum Investitionskostenaufwand werde ich allerdings nicht beantworten. Meine Maus könnte das hier eventuell ja auch mal lesen 😯 😆 -
Projekttagebuch Part 2:Mein Freund und ich haben nun 4 Tage und Nächte geschraubt, ich bin erstmal wieder zu Hause und habe vorher die fertigen Maschinenteile in meine Halle gebracht. Diese Woche wird nicht mehr viel passieren, ich muss mal wieder ein bisschen schaffen und Geld verdienen 😀 Im ersten Post dieses Threads konnte man ja schon ein Pic mit einem Zwischenstand sehen, hier folgen nun die weiteren von gestern Nacht:Loser Testaufbau des Schaltschrankes bei den Dynamiktests. Alle VDE-Korinthis bitte wegschaun, ich bin nicht so unbedingt der Held bei sauber verkabelten Schaltschränken… [-o<
Hier sieht man die 3 parallel geschalteten 8A Netzteile, rechts davon das grosse braune Ding ist die Dualendstufe für x- und z-Achse, die Eigenbau-Platine mittig oben setzt alle Steuerfunktionen des PC mit Mach3 in für die ICLA-Kompaktantriebe und die Endstufeneinheit verständliche Befehle um, steuert des weiteren die Frässpindel AN/AUS/Drehzahl, Kühlmittelpumpe AN/AUS, Notaus, alle 8 Endschalter und diverse andere Kleinigkeiten. Links der Schütz schaltet die Bremse der z-Achse.Die Platine ist mit flinken Optos entkoppelt und eine völlige Eigenkonstruktion meines Freundes :respekt: und DankMan kann auch mit Pappe isolieren…bitte nicht nachmachen !Wie gewünscht eine Detailaufnahme der Z-Achse.Meiner Meinung nach keine optimale Lösung, das Teil ist sauschnell, aber braucht einen sehr kräftigen Stepper mit Robo-Bremse. Die Z-Achse wird bald ersetzt durch eine Komplettlösung mit Kugelumlauf-Wagen und Schienen wie die x-Achse, allerdings ein 150er Profil ( die x-Achse ist ein 200er ) mit Trapezgewindespindel, damit die auch ohne Monsterstepper mit Bremse stehenbleibt wo sie soll.Die hier sichtbare Z-Achse will ich dann mit einem 2 NM Stepper zum Einschwenken des Werkzeugmagazins verwenden, das ist allerdings eines der letzten Features, die ich bauen werde.Einblick in die x-Achse:Doppelt gelagerte Kugelumlauf-Wagen auf präzisionsgeschliffenen Schienen, spielfreie Kugelumlaufspindel mit 10er Steigung, kann ich mir bei der enorm feinen Microschrittauflösung von 130.000+ Schritten pro Umdrehung locker leisten und hält die Chance auf ungewünschte Vibrationen niedirgAls nächstes haben wir die Endlager der y-Achsen gebaut. Diese Lager sollen einzig und alleine ein Aufschwingen der Spindelnenden verhindern. Die Spindel selber ist vorne in den ICLAs im Kupplungsgehäuse doppelt gelagert und verspannt.Hülse gedreht und gerieben auf Passung, erwärmt und aufgeschrumpft, Lager aufgesteckt:Dann wollten wir eigentlich die Endlagerplatten fräsen, dummerweise streikte aber die CNC meines Freundes.Y-Achse-Endlagerplatten… vertagt.Verkabelung der x- und der z-Achse finalisiert, Z-Stepper gedreht, damit die Kabel besser geschützt sind und die Robo-Bremse angeschlossen. Platine für die Endschalter gebaut und links am Portal angebracht. Die Platine ist nötig, um aus dem Signal der berührungsfreien Endschalter ein für Mach3 verständliches Signal zu machen. Alle Endschalter sind Öffner. Kabelkanal ( hässlich aber sinnvoll, da deutlich günstiger als eine noch längere Energiekette ) auf das Portal geschraubt. Alles sauber verlegt und mit Kabelbindern gesichert. Wichtiger TIP für alle CNC-Erbauer: Besorgt Euch energiekettentaugliche Kabel, teuer aber sinnvoll, da abriebfest und somit dauerlaufgeeignet. 3 Uhr morgens…Endschalter in die Y-Achsen eingebaut, einer zuwenig oder im Chaos untergegangen, einer defekt…grrr .. finaler Test der Y-Achse vertagtDann alles transportfertig gemacht… elendige Schlepperei die Teile. Merke für alle CNC-Erbauer…baue das die Teile NIE NIE NIE im ersten Stock zusammen, wenn du keinen Aufzug hast.3:30 Uhr morgens… Schütze für Motor An/AUS und Kühlmittelpumpe AN/AUS montiert, Hauptstromversorgung nun auch mit ordentlichen Klemmen… da liegt dann doch schon mehr als spielzeugtauglicher Saft drauf…Lüfter auf die Endstufe geschraubt und angeklemmt.4:00 Uhr morgens… alles in den Schaltschrank gebaut, Notaus angeklemmt, Hauptschalter angeklemmt…schön machen und noch ein paar Aderendhülsen einkrimpen kommt später, wir sind beide ziemlich fertig mit der Welt und mein Freund muss um 6 raus zur Arbeit. Die kleine eingeschrumfte Platine die auf der Hauptplatine liegt ist der Endschalterinterpreter für die Y-Achsen. Die muss auch noch irgendwo festgemacht werden…..Das ganze nochmal angeschlossen…alle Achsen und Endschalter funktionieren…erstaunlich für die Uhrzeit…4:40 waren wir mit dem Verladen der Teile fertig, duschen, 4 Stunden geschlafen, ab in den geliehenen Transporter und quer durch Deutschland 600 km zu meiner Halle. Sauwetter und erst um 19 Uhr abgeladen mit freundlicher Hilfe des Hallennachbarn, Transporter weggebracht, rein ins Auto und ab nach Haus, nochmal 220 km bei Aquaplaning und Wolkenbruch.Für diese Woche ist Schluss mit Basteln, Fragen beantworte ich gerne aber ich bin erstmal ziemlich fertig mit der Welt. Man wird ja auch nicht jünger …. tss tss tss -
fishbone;247489 said:
nur ne bohrerbruchkontrolle oder eine, die die werkzeuge genau abmisst und gleich in die steuerung einbettet? (geht letzteres überhaupt bei den ganzen spänen und der kühlung? oder im werkzeugwechsler eingebaut?)Schon ein richtiger Sensor, der in die Nullpunktberechnung der Steuersoftware einfließt. Mach3 unterstützt das direkt und mit ziemlich einfachen Mitteln.
fishbone;247489 said:
o2-cool;247484 said:
– Materialfeeder ( obwohl ich da noch gar keinen Plan habe, wie ich das lösen will )was is das bitte? (sorry, bin aber leider [noch] nen kleiner cnc-nuub^^)
Ein Mechaniksystem das Material in und aus der Maschine fördert, sprich gefräste Teile entnimmt und Rohlinge einlegt, wahrscheinlich pneumatisch. Aber wie gesagt…noch weit weg das Thema
fishbone;247489 said:
o2-cool;247484 said:
– 4. Achse für Mehr-Seiten Bearbeitung von kleineren Frästeilen, am besten mit Mehrfachaufspannungalso ne B-Achse zur Werkstückdrehung, wenn ich das richtig verstanden hab?
Ja
Raphnex;247494 said:
kann man die Werkzeuglängenvermessung wie folgt machen?Ein Taster auf einer gewissen posi –> Maschine fährt (langsam) hin, bis der taster gedrückt ist, dann hast du deine Werkzeuglänge ja eigentlich schon?Ich hab das dumme gefühl das wäre zu einfach… *grübel*Grundsätzlich funktioniert es so, man muss halt nur noch per Software Zugriff auf den eigentlichen Frässpindelmotor zum Stoppen und Wiederanlaufen haben und sollte auch die Spritzkühlung abschalten. Die Software macht den Rest ( Differenzausgleichsberechnung und Korrektur der neuen Nullebene und unteren Werkstückebene )Screenshot aus meiner Mach3 Software, R1.84/W-6, modifiziert von und copyright by Immo Winckler:
VJoe2max;247499 said:
Sind die beiden Y-Spindeln eigentlich so präzise, dass ihr auf die Länge keinerlei Probleme mit dem „Schubladeneffekt“ bekommt?Die Y-Achse ist noch mein Sorgenkind. Bis dato läuft sie sehr dynamisch und bis auf eine nette Vibration so bei F3800 auch sehr ruhig und leise. Wenn es gar nicht geht muss ich halt auf Kugelumlaufspindeln wechseln…ist aber bei der Länge und dem Durchmesser eher ein teurer Spass. Mal abwarten, ob das mit den Endlagern besser oder schlechter wird…
VJoe2max;247499 said:
Habt ihr das Portal dynamisch gerechnet? – Bei schnellen Vorschüben wie ihr sie offensichtlich plant könnte ich mir schon vorstellen, dass die Portalkonstruktion in Resonanz kommen könnte, während das Werkzeug auf langen Geraden im Eingriff ist. Oder sind die Vorschübe während des Fräsens gar nicht so heftig?Also berechnet habe und kann ich es nicht. Das Portal wird ziemlich sicher eine 80×80 Stahlrohr hinterschraubt bekommen das mit Fummelsand (?) gefüllt ist, eventuell giess ich auch einfach Beton rein :D. Ich hoffe damit, auch dort ein mögliches Eigenschwingverhalten mit diversen Anbauten in den Griff zu bekommen. Das wird sich aber erst zeigen, wenn die Maschine wirklich läuft.
VJoe2max;247499 said:
Wie groß wird der Hebelarm von der X-Achse zum Mittelachse der späteren HSC-Spindel?Gute Frage. Die Z-Achse wird noch ersetzt durch eine kleine 150er Schienenachse mit Trapezgewindespindel und 4x Kugelumlaufwagen. Das Teil baut dann sehr flach und soll die möglichen Hebelarme möglichst kurz halten. Einer der Hauptgründe, warum auch das Portal so flach baut. An meiner ersten CNC hab ich fast 1 Jahr gebastelt bis ich sie auf das für den Aufwand und für mich mögliche Optimum getrimmt habe. Hier wird es kaum anders sein… 😀
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hi folks.
Projekttagebuch Part 3:
In den letzen Taghe haben wir die Unterkonstruktion für die Maschine geschweißt. Danach haben wir sie richten und ausglühen (entspannen) lassen, nun ist sie wieder da.
Hier das Ergebnis:
2,20m x 2,20m x 80 cm, 9 Stabile Stempel mit Bodenverschraubungsplatte
Es liegt schon testweise ein Zuschnitt der Siebdruckplatten drauf, die die Basis für das 15 cm Betonbett bilden:Zum Grössenvergleich: Rechts halb verdeckt steht eine Schubkarre. Das Untergestell wiegt nackt, so wie es da steht aber ohne Siebdruckplatte schon knappe 600 kg. Wir haben hier zum Glück einen ordentlichen Stapler zur Verfügung, dafür haben wir unten extra 3 Querträger eingeplant … 😀
Aus der LKW-Garage rausgehoben zum Reinigen und Entfetten mit Aceton…
..und wieder zurück und zum Lackieren aufgebockt. Und ja, die kleinen Würfel in den Ecken sind die grossen Kalksandsteine 😯
2 Stunden lang lackiert mit Kompressor und Lackierpistole, das Ergebnis ist zwar nicht casemoddingtauglich aber für einen Maschinenträger voll und ganz ausreichend:
Nun erstmal trocknen lassen und ich muss ein bisschen von den Verdünnernebelauswirkungen runterkommen, dann setzen wir die Wanne zum gießen des Betonbetts drauf und schaffen das ganze Konstrukt an seinen Bestimmungsort. Morgen betonieren wir die Trägerplatte, in 10 Tagen kommt dann darauf nochmal eine Schicht Nivelliermasse drauf, damit wir eine komplett planare Oberfläche bekommen zum Verankern der eigentlichen Maschine.
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Projekttagebuch Part 4:Unter grossen Problemen die Unterkonstruktion in die Maschinenhalle gebracht.Da sie partout nicht durch das Tor ging und wir nicht die Mauer aufstemmen wollten haben wir sie schweren Herzens nochmal auseinandergeflext und drinnen wieder zusammengeschweißt. Die Naht kann man auf den Bildern sehen. War eine irre Arbeit und das ausrichten der Konstruktion war extrem aufwendig. Nun ist sie dahin die schöne Maßhaltigkeit, aber es hält sich noch im Rahmen. Die ganze Aktion hat mit Nachlackieren locker 4 Stunden gedauert, sehr ärgerlich.Und das ganze nur, weil wir uns an der Tür um 10 cm vermessen haben… :(Als nächstes haben wir die Maschine an Ihren zukünftigen Platz grob ausgerichtet und dann die unteren Schalplatten für den Beton montiert:
Dann 5 Betonanker eingesetzt und mit der Unterkonstruktion verschraubt, …… grobes Baustahlgitter zugeschnitten und mit Abstandsbeinchen versehen……und das Ganze per Draht an den Betonankern verankert und für Bodenfreiheit gesorgt.Dann die feine Matte ( kommt nachher knapp unter die Oberfläche ) zugeschnitten, …… das Ganze eingeschalt…… und verstärkt.Morgen kommen da 20 cm nicht schwindender Beton rein Marke sauteuer ( echt eine Unverschämtheit, was das Zeug kostet, aber wurde mir von einem Betonbau-Ingenieuer empfohlen ), in 2-3 Wochen gießen wir selbstnivellierenden Estrich dünn drauf. Damit erhalten wir dann eine sehr plane Oberfläche die vollständig in der Waage steht (hoffentlich…. [-o< )Erst dann gehts an den eigentlichen Aufbau der Maschine.
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Projekttagebuch Part 5:Maschinenunterbau mit Flüssigkeitsdübeln, Gewindestangen und Muttern im Boden 20+ cm tief verdübelt, wir sind nun also fest mit der Bodenplatte der Halle verbunden.Dann betonieren Part 1, 22-23 cm dick:Tag 1: Viel Wasser…
Tag 2: …weniger Wasser…Was für eine Maloche, ca 1.6 Tonnen Beton 🙁 ….nun ist ertmal gut 2-3 Wochen Pause bevor die Nivelliermasse drauf kommt.Erstaunlicherweise hat die Verschalung den Einsatz der Rüttelflasche überlebt, da hab ich mir doch etwas Sorgen drum gemacht… Heute sind die Endlagerplatten für die Y-Achsen fertig geworden. Lageraufnahmen gerieben mit einer Toleranz die H7 entspricht, da kann man schon zufrieden mit sein … :DDie werde ich dann die Tage mal montieren und dann schaun, was die y-Achsen denn nun realistisch hergeben. -
Hi,nachdem ich nun einige Wochen durch eine heftige Erkrankung verloren habe, geht es nun endlich weiter mit dem Spielzeug…Vorteil des ganzen ist allerdings ein gut durchgehärteter und und nicht mehr schwindender Beton, man muss das Positive an allem sehen :DStand der Dinge beim letzten Update war das Einbringen der obersten Schicht der Arbeitsplatte:
..und so sah das ganze dann vor ca. 10 Tagen aus, schön glatt und vor allem grade, genau das, was wir damit erreichen wollten:
Der grosse Moment, alles in Ordnung mit dem Betonkörper ?Sieht auch ganz gut aus…
…wir müssen ihn nur noch von aussen mit Farbe versiegeln, das kommt aber erst vieeel später.Erstmal haben wir nur die oberen Kanten der Betonplatte gebrochen, damit das Arbeiten angenehmer wird und die Maschinenkomponenten auf die 4m² Platte aufgesetzt. Teile des späteren Stahlrahmens sind hier schonmal zu sehen:
Die alte Z-Achse haben wir demontiert, weil sie mir einfach technisch nicht zusagte und man sieht die neue schon vorne liegen, gut geschützt mit Faltenbälgen, 2 Linearführungen und Kugelumlaufwagen mit Abstreifern drin. Das ganze kurzentschlossen mit einer Trapezgewindespindel ausgestattet, um die Haltekraft in Ruheposition zu gewährleisten.
Hier kann man schön das Kupplungslager für den Achsenantrieb sehen, links neben der Achse liegt der kühlmitteltaugliche Werkzeuglängensensor. Hier nochmal im Detail mit 2 berührungslosen Endschaltern die noch in die Enden der y-Achsen montiert werden müssen:
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Next Step:
Die Z-Achse probehalber montiert und grob mit dem Winkel ausgerichtett, sieht ganz ok aus:
Achse wieder abgebaut, den Stepper mit elektronischer Bremse montiert und in der Kupplung ausgerichtet, provisorisch an die Steuerung angeschlossen und probiert zum Laufen zu bekommen:
Man beachte das noch nicht angeklemmt kleine schwarze Kabel oben rechts, das so unangeschlossen seine Litzen in die Gegend streckt….wozu könnte das wohl gut sein ????
grrrrrr…..eine getötete Nylatronspindelmutter. Das nicht verbundene Kabel war der untere Endschalter der Z-Achse. Softwareüberwachung der Notschalter war im Testbetrieb ausgeschaltet, da alles Öffner sind. Das führt dazu, das die Maschine permanent im Notaus steht, solange nicht alle Notausschalter konfiguriert und angeschlossen sind. Testen ging also nur mit abgeschalteter Überwachung, Ergebnis sieht man deutlich. Die festgeschraubte Spindelmutter hat sich aus dem Schubblock der Achse einfach nach unten rausgearbeitet, als der Z-Motor nach unten auf den Block lief :
Positiver Nebeneffekt, man muss ja das gute sehen: Die Z-Achse hat richtig Wumms und der Stepper und die Ansteuerung funktionieren 1A.
Nochmal ein Bild der zersörten Mutter, schön zu sehen, wie eine der Halteschraube eine lange Kerbe in das Material gemacht hat:Achse wieder an die Maschine…eine cnc in der man stehen kann… =D>
Im Hintergrund sieht man eine der kleineren Maschinen:Z-Achse repariert und wieder angeschlossen, Kabel in die Energiekette verlegt und alles hübsch gemacht.
Der obere berührungsfreie Endschalter der Z-Achse baumelt noch arbeitslos rum und muss später noch seinen Platz finden, wir haben aber die Softwarelimits der Maschine programmiert und aktiviert, so kann erstmal (hoffentlich) nicht noch so ein Malheur passieren. -
Was das Bild eigentlich zeigen sollte:
Umkehrspiel von 1.2µ, zu sehen auf der Messuhr. Eigentlich ganz gut für eine Achse die eben erst voll auf den Block gegangen ist, wird in der Achsenprogrammierung später dann noch softwareseitig kompensiert.Z-Achse läuft soweit.Die X-Achse angeklemmt und getestet, Umkehrspiel für mich im nicht mehr messbaren Bereich, näherungsweise 0, sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Und die Endschalter funktionierten auf auf Anhieb…. :d:
Als nächstes haben wir die Maschine auf der gesamten Platte nochmals ausgerichtet, mittels der vorgesehenen Bohrungen in den 80x80x4mm Stahlträgern in den Beton gebohrt, 8er Edelstahl Gewindestangen 150mm tief eingelassen und mit Flüssigkeitsdübeln permanent in den Beton gebracht und die Träger wieder aufgesetzt:
Die Stahlträger sind auf 2 Seiten im 90° Winkel geplant…
Energiekette an der Y-Achse montiert…
..und die Stahlträger provisorisch festgeschraubt. Nun gehts ran an die Y-Achse.
Ergebnis: Trotz noch verbauter Trapezgewindespindeln auf der Y-Achse, die noch durch Kugelumlaufspindeln ersetzt werden, ist das Umkehrspiel nahezu 0. Da war ich echt baff…
Die Spindeln werden aber trotzdem getauscht, erstens brauch ich die beiden Trapezgewindespindeln für ein anderes projekt und zweitens sind sie nicht wirklich superdynamisch, da sie bei einem Vorshcub von ca. F5800 eine leichte Vibration erzeugen die im Dauerbetrieb Probleme machen könnte.Ansosnten gehen alle Achsen mit F12000, Planziel erreicht.Das könnte man zwar mit einer vorgespannten 2. Lagerung in den Griff bekommen, aber langfristig fühl ich mich mit den deutlich hochwertigeren Kugelumlaufspindeln wohler und deswegen kommen die da auch noch rein.Die provisorischen und etwas rostigen Seitenteile werden natürlich auch noch durch parallelgeplante ersetzt.Soweit waren das 2 Tage Bastelei im Zeitraffer, am Ende wo wir alles zerlegt und einen Teil der Stahlteile lackiert habe, habe ich keine Bilder mehr gemacht, weil die Zeit arg drängte. kommende Woche gehts weiter, dann kommt sie permanent auf die Platte und dann wird die Edeölstahlspanwanne, die KApeselungen der Y-Achsen und die Aufspannplatte gemacht. Werkzeugsensor funktioniert schon, ich weis aber noch niocht so richtig, wo ich den platzieren will.
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Hi mk´ler,es ist mal wieder Zeit für ein kleines Update zu meinem Bauprojekt:Wozu erst schön machen wenn man es dann doch wieder zerstört ??Seht selbst…wir brauchen Löcher, und zwar 2. Da mein Akkuschrauber mit Topfbohrer vor de Betonplatte wohl kapituliert musste ein Männerwerkzeug her:
Ergebnis ist mal sehr beeindruckend…ein schickes Kernbohrstück.
Das 80er Loch für die Kabelführungen zum Schaltkasten ist somit fertig, fehlt noch ein 120er, das aber nicht für einen Lüfter gedacht ist…Bohrattacke die 2. …
…mit gleichem beeindruckenden Ergebnnis:
Eine Stunde schleifen, streicheln ( kein Witz..nur so findet man Unebenheiten ), noch mehr schleifen und putzen später sind alle Unebenheiten (meistens Ränder von kleinsten Bläschen die aufgeplatzt sind ) aus der Nivelliermasse raus… sieht doch schon mal vielversprechend aus:
Nun schnell mal die erst grade vom Edelstahlbauer gelieferten Spanschutzbleche für die neuen 2 Kugelumlaufspindeln auf der y-Achse ausprobiert…
..die auf Anhieb passten..echt erstaunlich, denn die Zeichnung dafür hatte ich selber gemacht…es geschehen Zeichen und Wunder!
Der Spalt in dem das Portal läuft wird noch mit einem Staubschutzsystem versehen…sollte eigentlich so funktionieren.Nun aber die eigentliche Zitterpartie des Tages..wird die Spanauffangwanne passen oder hab ich ne Menge Kohle in ein Edelstahldekoteil ohne Nutzen investiert ??
Gross, schwer und gleich mal beim 2 Manntragen auf den eigenen Oberschenkel gefeuert, schöner Kratzer..etwas Blut und schicker Handtellergrosser blauer Fleck. : /Aber sie passt ! :d:
Alles wird gut..der Schmerz ist vergessen… der Edelstahlbauer hat mal richtig gute und präzise Arbeit abgeliefert, bin sehr zufrieden mit dem Ergebnis. Man sieht schön wie sich die geschweißte Konstruktion (noch) wellt. Das werden wir dann mit Wärme und Vorspannung beheben…2 Stunden später mit einer 4 seitigen Liste von Kleinteilen 3 Minuten vor Ladenschluss den Handwerkerfachhandel gestürmt und für echt Unfrieden gesorgt (Originalzitat: Sie nehmen das jetzt..umtauschen könen sie das auch Morgen!), weil ich da um die Zeit echt noch was kaufen wollte (echte Unverschämtheit sowas… lol ). Die sollen froh sein, dass ich da am Freitag mal ein paar Hundert Euros lasse und die Wochenkasse aufbessere anstatt zumeckern, weil sie mal 5 mins überziehen müssen.Ergebnis der Shoppingtour:
Fast alles für das Flüssigkeitskühlsystem bekommen, wird dann die Tage eingbaut und in Betrieb genommen.Die Woche auch aufgeschlagen…die Basis für die Aufspannplatte…
Nach dem Zuschnitt auf 1200x1000x100, ca 370 kg schwer und derzeitig nur mit dem Stapler zu bewegen. Für die kommende Tage mal ein paar Freunde auf ein Bierchen einladen und mal zufällig an dem Tag nebenbei die Platte in die Maschine wuppen 😀
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Weiter im Text:
Alle Kabel getrennt und durch ein HT Rohr im 80er Kernloch vorne links durchgeführt…hier mal ein exemplarisches Bild von der Fummellei:
Die Z- und die X-Achse mit Endschaltern sind schon fertig, der Werkzeuglängensensor auch. Vorne muss quer noch ein Kabelkanal hin…
Alle Löcher aus der Edelstahlwanne nach dem Ausrichten angepunktet, Wanne rausgehoben und noch mehr gebohrt,
dann Gewindehülsen plus Anker mittels Flüssigkeits-Betondübeln eingeklebt…
…und in der Auhärtzeit die restliche Elektronik verkabelt:
Wofür Bohrkerne doch alles gut sind…
…Vorschleifen von Hand, dann den Staub weggesaugt und zuletzt mit einem Excenterschleifer nochmal geschliffen:
Maschine referenziert und alle Hülsen genau ausgemessen und notiert.
Nebenbei die beiden Span- und Staubschutzbleche fest montiert mittels in Löchern eingeklebten Gewindestiften und Flügelmuttern.
Wir hatten noch etwas Flüssigdübelkleber über 🙂Am Ende haben wir die Spanwanne wieder reingehoben. Da war dann erstmal Schluss, weiter gehts in den kommenden Tagen.
MfG..otc
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…weiter gehts:Edelstahlwanne nochmal von unten überflext ( wir mussten sie an ein paar Stellen noch etwas mit einem Plasmaschneider tracktieren ) und dann mit Kleber besetzt, …
… das Ganze dann zum Abbinden provisiorisch verschraubt und 24h gewartet.
Am folgenden Abend die provisorischen Schrauben entfernt und die Aufspannplatte in die Wanne gewuppt, Teleskoplader und ein paar Bekannten sei dank:
Demnächst kommt dann der Bau des gesamten Kühlsystems wie das finale Fixieren der Aufspannplattem, Ausrichten der Maschine und Überfräsen der Aufspannplatte.
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[SIZE=“4″]Wasserbau die 2. :[/SIZE]
Konzept steht, los gehts:
Platte an die Maschine gedübelt…
…im Hintergrund der neue Kompressor… 😀
Löcher bohren, Klippsklammern festschrauben , Rohre zuschneiden und verkleben…
…und die Spülleitung für die Spanwanne passt schonmal 1a, …
…zwei weitere Sperrhähne permanent verklebt,
die sind für die Regelung unterschiedlicher Kühl-, Schmier und Reinigungseinheiten direkt an der Frässpindel bestimmt.
Sperrhahn Nummer 4 ( Handschlauch zum Reinigen ) und Nummer 5 ( Hauptsperrhahn ) kommen demnächst. Der Rest ( Rücklauf, Spanfilter und Pumpe ) folgen dann die Tage.
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[SIZE=“4″]Wasserbau die 3. :[/SIZE]Mischbatterie ist soweit fertig, von links nach rechts: – Hauptspülleitung Spanwanne – Direktkühlung Fräser und Frässspindel – Werkstück Gesamtkühlung – Handschlauchanschluss für Reinigungsarbeiten – abgesetzt der Hauptsperrhahn für den Zulauf
Verrohrung der Zuleitungen zum Portal,…
…bohren ist eine hohe Kunst, da werde ich wohl nochmal nachzementieren müssen, ab hier gehts mit abriebfesten Kühlmittelschläuchen durch die Energieketten ins Portal…
…und die Hauptspülleitung in die Spanwanne:
Fehlen nur noch der Anschluss für die Pumpe, Spritzköpfe an der Spindel und der Rücklauf.
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[SIZE=“4″]Wasserbau die x.te:[/SIZE]Erste Tests mit dem Umwälzsystem, der Abfluss des Schneid- und Kühlmittels…
…Richtung austauschbaren Spancontainer auf Europalette funktioniert gut. Wir haben insgesamt 4 der Tonnen für unterschiedliche Materialsorten:
Spülleiste Version #1 montiert,…
…eine zusätzliche Aussenführung an die Energiekette drangebastelt und die Schläuche für Spindeldüsen und die Spülleitung verlegt:
Das sind die Spritzdüsen, endlich mal etwas mit G1/4″ Gewinde… 🙂
Montage der Spritzdüsen am Spindelkopf…
…und die Spüleitung Version 2, höher montiert und mit abgewinkeltem Zulauf. Die Portalseite ist grade vollständig demontiert, da nun zumindestens eine der plangefrästen finalen Portalseiten fertig ist:
Aussen 2 Spritzdüsen zum Aufwirbeln der Späne im Rücklauf, wenn das Portal fährt:
Nachdem nun die 3. Spindelmutter zerstört ist, kompletter Umbau der Spindelmutteraufnahme in der Z-Achse. Nun springt der Stepper über und die Spindelmutter bleibt wo sie ist, wenn man mal die Limits überfährt bei abgeschalteter Raumüberwachung:
Gleich gehts weiter mit der Ausrichtung und Befestigung der Opferplatte.
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[SIZE=“4″]Ausrichtung und Befestigung der Opferplatte:[/SIZE]Laserpointer in die Aufnahme gespannt…
…und die Opferplatte solange mit Keilen und Blechen verschoben bis sie festgekeilt war und absolut mittig zentriert und parallel ausgerichtet zum x- und y-Verfahrweg der Maschine positioniert war:
Den absolut längsten (110mm 2-Schneider mit 70mm Schliff) verfügbaren 8 mm Fräser eingespannt, aus der Tabelle der am Anfang notierten Montage Punkte die erste Dübelposition angefahren, einmal andächtig die Hände gefaltet und darum gebeten das das alles so funktioniert wie gedacht und die zylindrische Absenkung 80 mm tief eingefräst:
Zu meiner Überraschung haben wir ALLE 16 Dübel auf Anhieb gefunden… 8er Loch mit M8 Schraube, ein paar brauchten eine kleine Aufforderung mit dem Gummihammer bis sie in den in der Betonplatte eingelassenen Gewindehülsen griffen, aber es hat funktioniert :D:
So sah das kurz vor dem Ende des Fräsens aus… die letzten Millimeter wurden allerdings von Hand gebohrt…ich wollte den teuren 8er Fräser nicht am Edelstahl oder Beton ruinieren… 😯
Zum Abschluss nochmal Wasserspiele zum reinigen, ich muss dirngend noch Stopfen für die 16 Löcher anfertigen.
Fräsergebnis 1A, die ziemlich tiefen Taschen sind sehr sauber und zylindrisch gefräst, richtig rund was auf minimalstes oder gar kein Umkehrspiel schliessen lässt und die Anstichpunkte sind nicht mal zu ertasten. Das bedeutet, dasd das Portal und alle Führungen ordentlich stabil montiert sind, nichts wackelt oder verzieht sich. War allerdings auch nur Kunsstoffverarbeitung, dafür aber mal richtig tief, aber immerhin zeigt die Maschine schonmal was sie kann.Da die 2. finale Portalseite noch nicht fertig gefräst ist muss nun eine Notlösung her:Christo lässt grüssen… 1 Stunde Verpackungkunst:
Danach das Stahlportalteil lackiert. Das muss nun herhalten bis das dickere finale überfäste Teil da ist und montiert wird.Zu guter letzt mal eine 350×350 mm Testplatte draufgespaxt und mit Aufspannungen versehen, Überplant und die x- und y-Achse rechtwinkelig zueinander ausgerichtet.. Dansch dann mal mit richtig Dampf ein bisschen in Kupfer rumgespant:
3 mm Fräser, F2500, fast 1 mm Zustellung und 32k RPM mit Spritzkühlung. Der Fräser hats erstaunlicherweise gepackt, die kleine Metabospindel sograde eben und das Ergebnis hat mir das Lächeln ins Gesicht gezaubert… 1A kann ich nur sagen, ich bin sehr zufrieden damit :DBtw: Am Portal kann man schon die Messingstange für diverse Spritzschutzgardinen sehen, die Spindel selber bekommt natürlich auch eine. Vorne Quer steckt schon ein rausnehmbares Kunststoffbrett als Spritzschutz drin.
Letzte Woche haben wir für die 4 Stepper die Adapterflansche und Kupplungsaufnahmen gefertigt, diverse Kleinteile wie Kupplungen, Spindeln und Lager gekauft und alles in die vorhandenen gebraucht gekauften Führungen eingebaut. Bei allen Führungen haben wir dann die Schienen und Wägen erneuert, die Spindeln ersetzt und andere „Servicearbeiten“ vorgenommen. Danach wurden die Antriebe an die Achsen montiert.Part 1: Der Testaufbau der Achsen ohne Rahmen, Sockel etcAuf dem Bild sieht man die 2 Y-Achsen mit 2x 8NM Kompaktantrieben ebenerdig, diese haben derzeitig noch Trapezgewindespindeln mit Nylatronmuttern, sollen aber bald durch 2000mm lange kugelumlauf-Spindeln und Schienen ersetzt werden.Die 2 y-Achsen sind mit 2 noch ziemlich provisorischen und auch nicht verstrebten Stahltplatten beidseitig an die x-Achse angeschraubt, das Ganze dient derzeitig halt noch dem Testaubau.Die x-Achse ( das ist die Portalachse quer rüber ) wird mit einem 8NM Stepper via Kugelumlaufspindel und -wägen angetrieben, ist soweit schon fertig mit berührungslosen Endschaltern und Faltenbälgen.Die z-Achse ( senkrecht ) ist hier in dem Aufbau noch eine Zahnstangenachse. Erstaunlicherweise läuft die mit dem 6NM Stepper und einem 1:32 Getreibe ziemlich gut, sehr stabil und präzise, wird aber durch eine Achse mit gleicher Bauform wie die X-Achse ersetzt, sobald die Maschine in Betrieb geht. Besonderheit an der z-Achse ist, dass der Stepper eine zusätzliche elektronische Bremse hat, die sich aktiviert sobald der Motor auf enable geht und sich nicht bewegt. Dies verhindert das ungewollte Absacken der Z-Achse beim Start der Maschine und das Wegspringen der Achse im laufenden Betrieb, wenn der Motor in die Stromabsenkung geht und einen grossen Teil seiner Haltekräfte verliert.Erste Ergebnisse:Nach diversen Kabelproblemen und der Inbetriebnahme der Endstufen, Endschalter und Leistungstrafos gingen dann alle Motoren wie gewünscht in den Enable-Zustand ( diverse Probleme == 3 Tage basteln )Nach erstem zögerlichen Rumgeruckel gings an den Leistungstest der einzelnen Achsen:Die x-Achse (Portal quer) schafft vibrationsfrei Vorschübe von 13500mm/min. Da geht wahrscheinlich sogar noch mehr, sobald die Stahlseitenteile fertig sind und die Portalkonstruktion kompltett mit Stahl hinterlegt ist.Die z-Achse läuft bis 54.000mm/min einwandfrei, kein Wunder bei der Getriebeübersetzung. Allerdings ist ihre Haltekraft trotz Bremse begrenzt und dei Auflösung trotz Mikroschritten nicht ausreichend, auch kein Wunder bei der Ünsetzung, aber wir hatten grade nichts anderes passendes zum Testen da. Wir werden diese Achse noch ersetzen, denn mit den Geschwindigkeiten kann man Stanzen aber nicht wirklich sinnvoll Fräsen mit der Z-Achse.Unser eigentliches Sorgen-/Angstkind, die y-Achse hat uns heute Nacht sehr positiv überrascht. Aufgrund des doch nicht unerheblichen Gewichts des Portals , der Verwendung von Trapezgewindespindeln die sehr weit frei laufen und derzeitig noch nicht mal ein Wiederlager am Ende haben, wollten wir eigentlich nur die Funktion testen und das Motorentuning einstellen.Erstaunlicherweise lief sie aber langsam total vibrationsfrei, und das obwohl die Maschine unverschraubt und nicht ausgerichtet auf dem Estrich steht und die beiden Achsenträger nicht mal fest miteinander verbunden sind.Also haben wir uns kurzfritig entschieden mal zu testen, was denn da so geht, und erst bei Vorschüben von mehr als 10.000 mm / min liefen wir in Probleme, wobei dann die Maschine komplett über den Boden hoppeln wollte, sehr beeindruckend bei immerhin schon gut 200 KG Gewicht.Damit die Trapezspideln nicht kaputt gehen haben wir ans Ende ein humanes Loslager drangemacht, sprich sie mit Handschuhen manuell gelagert.Bis dato bin ich mit den Ergebnissen sehr zufrieden, wenn das Interesse besteht informiere ich Euch auch gerne weiter.Fragen zum Investitionskostenaufwand werde ich allerdings nicht beantworten. Meine Maus könnte das hier eventuell ja auch mal lesen 😯 😆
Hier sieht man die 3 parallel geschalteten 8A Netzteile, rechts davon das grosse braune Ding ist die Dualendstufe für x- und z-Achse, die Eigenbau-Platine mittig oben setzt alle Steuerfunktionen des PC mit Mach3 in für die ICLA-Kompaktantriebe und die Endstufeneinheit verständliche Befehle um, steuert des weiteren die Frässpindel AN/AUS/Drehzahl, Kühlmittelpumpe AN/AUS, Notaus, alle 8 Endschalter und diverse andere Kleinigkeiten. Links der Schütz schaltet die Bremse der z-Achse.Die Platine ist mit flinken Optos entkoppelt und eine völlige Eigenkonstruktion meines Freundes :respekt: und DankMan kann auch mit Pappe isolieren…bitte nicht nachmachen !
Wie gewünscht eine Detailaufnahme der Z-Achse.
Meiner Meinung nach keine optimale Lösung, das Teil ist sauschnell, aber braucht einen sehr kräftigen Stepper mit Robo-Bremse. Die Z-Achse wird bald ersetzt durch eine Komplettlösung mit Kugelumlauf-Wagen und Schienen wie die x-Achse, allerdings ein 150er Profil ( die x-Achse ist ein 200er ) mit Trapezgewindespindel, damit die auch ohne Monsterstepper mit Bremse stehenbleibt wo sie soll.Die hier sichtbare Z-Achse will ich dann mit einem 2 NM Stepper zum Einschwenken des Werkzeugmagazins verwenden, das ist allerdings eines der letzten Features, die ich bauen werde.Einblick in die x-Achse:Doppelt gelagerte Kugelumlauf-Wagen auf präzisionsgeschliffenen Schienen, spielfreie Kugelumlaufspindel mit 10er Steigung, kann ich mir bei der enorm feinen Microschrittauflösung von 130.000+ Schritten pro Umdrehung locker leisten und hält die Chance auf ungewünschte Vibrationen niedirg
Als nächstes haben wir die Endlager der y-Achsen gebaut. Diese Lager sollen einzig und alleine ein Aufschwingen der Spindelnenden verhindern. 
Die Spindel selber ist vorne in den ICLAs im Kupplungsgehäuse doppelt gelagert und verspannt.
Hülse gedreht und gerieben auf Passung, erwärmt und aufgeschrumpft, Lager aufgesteckt:
Dann wollten wir eigentlich die Endlagerplatten fräsen, dummerweise streikte aber die CNC meines Freundes.Y-Achse-Endlagerplatten… vertagt.Verkabelung der x- und der z-Achse finalisiert, Z-Stepper gedreht, damit die Kabel besser geschützt sind und die Robo-Bremse angeschlossen. Platine für die Endschalter gebaut und links am Portal angebracht. Die Platine ist nötig, um aus dem Signal der berührungsfreien Endschalter ein für Mach3 verständliches Signal zu machen. Alle Endschalter sind Öffner. Kabelkanal ( hässlich aber sinnvoll, da deutlich günstiger als eine noch längere Energiekette ) auf das Portal geschraubt. Alles sauber verlegt und mit Kabelbindern gesichert. Wichtiger TIP für alle CNC-Erbauer: Besorgt Euch energiekettentaugliche Kabel, teuer aber sinnvoll, da 
3 Uhr morgens…Endschalter in die Y-Achsen eingebaut, einer zuwenig oder im Chaos untergegangen, einer defekt…grrr .. finaler Test der Y-Achse vertagtDann alles transportfertig gemacht… elendige Schlepperei die Teile. Merke für alle CNC-Erbauer…baue das die Teile NIE NIE NIE im ersten Stock zusammen, wenn du keinen Aufzug hast.
3:30 Uhr morgens… Schütze für Motor An/AUS und Kühlmittelpumpe AN/AUS montiert, Hauptstromversorgung nun auch mit ordentlichen Klemmen… da liegt dann doch schon mehr als spielzeugtauglicher Saft drauf…Lüfter auf die Endstufe geschraubt und angeklemmt.
4:00 Uhr morgens… alles in den Schaltschrank gebaut, Notaus angeklemmt, Hauptschalter angeklemmt…schön machen und noch ein paar Aderendhülsen einkrimpen kommt später, wir sind beide ziemlich fertig mit der Welt und mein Freund muss um 6 raus zur Arbeit. Die kleine eingeschrumfte Platine die auf der Hauptplatine liegt ist der Endschalterinterpreter für die Y-Achsen. Die muss auch noch irgendwo festgemacht werden…..Das ganze nochmal angeschlossen…alle Achsen und Endschalter funktionieren…erstaunlich für die Uhrzeit…
4:40 waren wir mit dem Verladen der Teile fertig, duschen, 4 Stunden geschlafen, ab in den geliehenen Transporter und quer durch Deutschland 600 km zu meiner Halle. Sauwetter und erst um 19 Uhr abgeladen mit freundlicher Hilfe des Hallennachbarn, Transporter weggebracht, rein ins Auto und ab nach Haus, nochmal 220 km bei Aquaplaning und Wolkenbruch.Für diese Woche ist Schluss mit Basteln, Fragen beantworte ich gerne aber ich bin erstmal ziemlich fertig mit der Welt. Man wird ja auch nicht jünger …. tss tss tss
Dann 5 Betonanker eingesetzt und mit der Unterkonstruktion verschraubt, …
… grobes Baustahlgitter zugeschnitten und mit Abstandsbeinchen versehen…
…und das Ganze per Draht an den Betonankern verankert und für Bodenfreiheit gesorgt.
Dann die feine Matte ( kommt nachher knapp unter die Oberfläche ) zugeschnitten, …
… das Ganze eingeschalt…
… und verstärkt.
Morgen kommen da 20 cm nicht schwindender Beton rein Marke sauteuer ( echt eine Unverschämtheit, was das Zeug kostet, aber wurde mir von einem Betonbau-Ingenieuer empfohlen ), in 2-3 Wochen gießen wir selbstnivellierenden Estrich dünn drauf. Damit erhalten wir dann eine sehr plane Oberfläche die vollständig in der Waage steht (hoffentlich…. [-o< )Erst dann gehts an den eigentlichen Aufbau der Maschine.
Tag 2: …weniger Wasser…
Was für eine Maloche, ca 1.6 Tonnen Beton 🙁 ….nun ist ertmal gut 2-3 Wochen Pause bevor die Nivelliermasse drauf kommt.Erstaunlicherweise hat die Verschalung den Einsatz der Rüttelflasche überlebt, da hab ich mir doch etwas Sorgen drum gemacht… Heute sind die Endlagerplatten für die Y-Achsen fertig geworden. Lageraufnahmen gerieben mit einer Toleranz die H7 entspricht, da kann man schon zufrieden mit sein … :DDie werde ich dann die Tage mal montieren und dann schaun, was die y-Achsen denn nun realistisch hergeben.
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