Werkzeug: Sägeblatt selber herstellen?
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- Dieses Thema hat 26 Antworten und 7 Teilnehmer, und wurde zuletzt aktualisiert vor 13 Jahren, 6 Monaten von VJoe2max.
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AutorBeiträge
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17. September 2010 um 14:09 Uhr #862935thetheTeilnehmer
Schon mal nicht ermutigend. :cry:@Pommbaer: Die Trennscheiben kenne ich von meinem Drehmel und finde sie nicht sonderlich präzise. Außerdem viel zu dick.@Freaka: Ich habe ja in meiner Anfrage die Hälfte der Story weggelassen, um das ganze nicht zu kompliziert zu machen.Es sollte ein Parallelwerkzeug aus einem Stück werden. Herstellen wollte ich es auf der Drehbank, dort wiederum mit einem speziellen Schneidwerkzeug, das wie ein Kamm aussieht, also in gleichmäßigen dichten Abständen 2.5mm tief eingesägt ist. Es wird dann “sehr” langsam und gleichmäßig einer eingespannten z.B. 20mm Hartmetall-Stange genähert, in die bereits zuvor die Sägezähne eingeschliffen worden sein könnten.Wenn nicht so, dann müßte ich ja die ganzen Sägeblätter mit absolut präzisen Abstandsscheiben auf eine Welle aufspannen. Das Ganze wird doch sicher unwuchtig und spätestens ab dem sagen wir 10ten Sägeblatt werden alle weiteren wegen der Toleranzen wie ne Acht laufen, oder sogar alle. Das ist auch nicht gut.
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17. September 2010 um 14:09 Uhr #862931FreakaTeilnehmer
Hi,jup, das wirst du vergessen können.Wie willst du das Material schneiden ohne eine vernünftige Schneide (Sägezahn), du wirst das nicht scharf bekommen und wenn ja dann hebt es nicht, weil das Material zu weich ist. Schneidwerkzeuge sind alle aus Hartmetal und werden am Ende geschärft (scharf geschliffen). Dazu müssen auch die Winkel stimmen damit das Material richtig bearbeitet werden kann. Stimmt dieser nicht drückt das ganze zu stark.Also, bevor du so einen riesen Aufwand machst, kauf dir ein passendes Sägeblatt 😉
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17. September 2010 um 14:09 Uhr #862927PommbaerTeilnehmer
Schmiert Kupfer nicht ziemlich ?Ich würde spontan sagen du brauchst mindestens eine fräse aus Hartmetall, und dann natürlich Werkzeug um diese überhaupt herzustellen.In meinen Augen ist das selbst herstellen quasi unmöglich, unter anderem schon weil du extrem geringe Toleranzen hast. Wenn so ein Sägeblatt/Fräse auch nur minimal unausgewuchtet ist, dann beansprucht das das Material so stark, dass dir das ganze im schlimmsten fall um die Ohren fliegt. Im Besten Fall knickt es einfach ab.ich würde wie üblich die dünnen Sägeblätter aus der Dentaltechnik verwenden. Die sind extrem Haltbar und es gibt sie auch in extrem niedrigen Stärken.zB Sowas:http://cgi.ebay.de/V-100-Trennscheiben-50-mm-glasfaserverstarkt-8954088-/350391895935?pt=Goldschmiedewerkzeug&hash=item5194fc077fOder hier allgemeiner:http://business.shop.ebay.de/i.html?_nkw=Trennscheiben&_sacat=124808&_odkw=&_osacat=124808&_trksid=p3286.c0.m270.l1313Ansonsten hier im Forum mal ne PN an Riesenaxel. Der ist auch Zahntechniker und hat hier imho mal auf Bestellung Trennscheiben Organisiert.
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17. September 2010 um 14:09 Uhr #497475thetheTeilnehmer
Zum Sägen von 2mm tiefen Nuten in Kupfer brauche ich ein extrem dünnes Sägeblatt. Nun würde ich gerne auf der Drehbank eins herstellen, das in einem Stück den Schaft zum Einspannen (Durchmesser 12mm) und einen Zylinder (Durchmesser 15mm, Dicke 2mm) umfasst, auf dem sich mittig ein 0.2mm dicker Grad mit 20mm Durchmesser befindet. Der Grad steht also nur 2.5mm hervor, wodurch ich mir größere Haltbarkeit erhoffe.
Nun gibt es ein paar Probleme:
1) Aus welchem Material stelle ich dieses “Sägeblatt” her, damit es hart genug ist, ein paar Meter Kupfer (und sonst nichts) einzusägen, ohne dabei wesentlich zu verschleißen?
2) Mit welchen Werkzeug kann ich dieses “harte” Material dann überhaupt noch auf der Drehbank formen?
3) Wie bekomme ich die Sägezähne in den Grad und wie groß sollten diese für minimalen Verschleiß sein?Wäre über jeden Tipp sehr erfreut :smilywink:
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17. September 2010 um 17:09 Uhr #862955PoweruserTeilnehmer
Ein geeignetes Sägeblatt wäre aber billig zu beschaffen.
Andererseits:
-115CrV3 Silberstahl (1.2210) vordrehen und eine ordentliche Zugabe für den Schaft einplanen, mit der Gasflamme auf kirschrot (ca 800°C) erhitzen, in Wasser abschrecken und 2-3Stunden in einem Pizzaöfchen auf höchster Stufe (irgendwo zwischen 200-300°C) anlassen.Dann mit einer Hartmetall- oder CBN-platte den Schaft zylindrisch überdrehen, mit einer Trennscheibe abtrennen und die Zähne mit einer Schleifscheibe im Dremel einschleifen. Eine gleichmäßige Teilung kannst du erreichen, inden du die Futterbacken mit einem weichen Vierkant gegen das Maschinenbett abstützt. Mit unteschiedlicher Abstützungslänge wiederholen, bis ausreichend Zähne vorhanden sind.
Ein so gefertigtes Werkzeug reicht aber nicht an billigsten HSS heran!
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17. September 2010 um 17:09 Uhr #862954VJoe2maxTeilnehmer
Müssen die Blätter wirklich 0,2mm schmal sein? Falls du damit Kanäle für Wasserkühler fräsen willst – das dürfte zu viel des Guten sein. Du würdest enorme Strömungsgwiderstände erzeugen. 0,5mm vllt. noch 0,4mm wären imho noch im Rahmen, aber noch feiner würde ich es nicht machen. In jedem Fall würde ich beim Sägeblatt auf etwas kommerziell erhältliches setzen. Es ist ein kleine Wissenschaft derart dünne Sägeblätter einerseits scharf, plan und hart zu kriegen. Sägeblätter selbst herzustellen ist schon wegen der nötigen Härtung der Zähne bzw. der Bearbeitung von Hartmemall (nur mit CBN oder Diamant möglich) kaum im Bastelkeller möglich. Mit Zähnen allein ist es auch nicht getan, wenn die Blätter in Kupfer vernünftig schneiden sollen. Sie brauche noch einen Schliff bzw. eine Hinterschneidung der Planflächen, damit der Zahn die breiteste Stelle darstellt ansonsten klemmen die Blätter beim Sägen. Dazu sollte ndie Zähen wechselseitig geschränkt sein, um kein Verziehen des des Schnitts zu erreichen (auch bei nur 2,5mm Überstand könnte das bei so dünnen Blättern passieren). Man kann aber fast alle Größen von Sägeblättern kommerziell beziehen ;). Da fällt mir ein – so ein ähnliches Thema hatten wir vor einiger Zeit schon mal und haben ein paar Übergelungen zu passenden Halterungen angestellt: Sägeblattaufnahmen für MaschinenkreissägeblätterEdit: Was das Schmieren von Kupfer angeht: Nicht die Temperatur ist ausschlaggebend. Kupfer leite so gut Wärme, dass man es meist trocken bearbeiten kann – sofern das Werkzeug die Temperaturen aushält. Ich habe schon oft Kupfer gefräst Versuche mit dünnen Sägeblättern gemacht. Die Schnittgeschwindigkeiten laut Tabellenbuch sind nur grobe Anhaltspunkte, nach den man sich richten kann – es schmiert aber trotzdem und erzeugt nur zu gerne Aufbauschneiden (ähnlich wie bei weichen Alu-Legierungen). Für ein dünnes Sägeblatt ist das u.U. tödlich – und für das Werkstück letztendlich auch.
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17. September 2010 um 17:09 Uhr #862945PommbaerTeilnehmer
Die Trennscheiben kenne ich von meinem Drehmel und finde sie nicht sonderlich präzise. Außerdem viel zu dick.
Dann hast du billige Trennschreiben gekauft, eine Unwucht oder eine ziemlich unruhige Hand.Ich hatte auch mal nen Dremel. Die dazu erhältlichen Trennscheiben auch sind eher “Spielzeug” im Gegensatz zu Profi-Werkzeug.Ich bin selbst Zahntechniker. Richtiges Werkzeug und vernünftige Trennschreiben SOWIE eine Ruhige Hand vorrausgesetzt kann man auf 1/10mm genau damit trennen.Das bei Ebay war ja nur ein Hinweis, dass es auch dünne Trennscheiben gibt. Ich meine damals im Labor waren die größten Trennscheiben 2mm, und die waren an einem stationären Trenner. Wenn du mit ner schnell rotierenden 2mm-Scheibe in Metall gehst entstehen ungeahnte Rotationskräfte. Mir ist mal ein 15gr leichtes Werkstück beim Trennen aus der Hand geglitten und ist mit einer Umdrehung Schwung ( Trennscheibe hatte ca 3cm Durchmesser ) gegen die Sicherheitsglas-Scheibe geknallt. Die ist mir dann in allen Einzelbruchstücken entgegengeflogen.Deswegen ist es extrem gefährlich da irgendwas selbst zu basteln. Ne kleine Unwucht und das ganze kommt in Vibration und reisst auseinander. Im Schlimmsten Fall wirste dann Teilweise von Bruchstücken perforiert ( Im Labor in der Schule steckten einige Bruchstücke in der Styroporverkleidung der Deckenabhängung ).Witzig, wenn man bei Google “Dentallabor” und “Trennscheiben” eingibt ist MK unter den Top Hits.http://www.meisterkuehler.de/forum/biete/15406-v-profitrennscheiben-dentallabor.htmlFinde leider im Netz nicht die passenden Shops mit dem Profizubehör. Aber Riesenaxel kann dir in der Richtung sicher was besorgen. Ich würd sonst selbst mal nach gucken, aber ich studiere mittlerweile.
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17. September 2010 um 17:09 Uhr #862948thetheTeilnehmer
Ich will das Kupfer ja nicht bei >10.000 UPM durch Reibung zum Schmelzen bringen ;)Das war es wohl, was Du auch mit folgendem meintest:
Pommbaer;427590 said:
Schmiert Kupfer nicht ziemlich ?Ich will es bei ganz niedrigen Drehzahlen sägen, so daß sich Späne ergeben, weit unter 1000 UPM. Da sind Unwuchten noch nicht so zerstörerisch, aber natürlich zu vermeiden. Das sollte aber die Fertigung auf der Drehbank garantieren. Bis zu einer gewissen Grenze kann ich auch auswuchten.EDIT: Aber ich lasse mich gerne überzeugen und muß wohl langsam einsehen, daß ich auf dem falschen Dampfer bin.
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17. September 2010 um 18:09 Uhr #862970PoweruserTeilnehmer
Nun, man lernt aus Fehlern. Ein Versuch kann dich nur weiter bringen :d:Ein Sägeblatt kannst du natürlich auch zB bei Gudrun Wahl kaufen:http://www.gw-werkzeuge.de/saege3.htmSie hat auch sehr günstige Handgewindeschneider für G1/4″ und G1/8″ im Sortiment:http://www.gw-werkzeuge.de/gw14.htmund jede Menge andere Nützliche Dinge. Ich könnte da Massen gebrauchen *soifz* und kaufe dort gerne ein. Übrigens: “2% Skonto erhalten Sie wenn Sie per Nachnahme oder per Vorkasse zahlen” :)Edit: Vergiss mal ganz schnell, 60 Stück auf eine Welle zu bringen. Da benötigst du nicht nur absolut präsize geschliffene Distanzringe, sondern auch jede Menge Antriebspower und eine mehr als ordentliche Maschinenstabilität. Das entspricht etwas mehr als einem Scheibenfräser mit 12mm Breite und der soll auch noch 2mm tief in einen zähen, langspanenden Werkstoff wie Elektrolytkupfer eintauchen? Niemals. Das geht nur mit professionellen, richtig großen Maschinen.HSS ist ein SChneidstoff. Mit Bohrern hat das zunächst nichts zu tun.
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17. September 2010 um 18:09 Uhr #862963thetheTeilnehmer
@poweruser: OK, ich weiß, wo meine Grenzen sind. 😥 Was Du beschrieben hast, ist beeindruckend, übersteigt aber meinen Erfahrungsschatz bei weitem. Allein schon das fachmännische Vokabular, mit dem ich nicht vertraut bin, bedeutet mir, “besser aussteigen, solange es noch geht!” ;)Dennoch danke für die ausführliche Antwort. Offenbar könntest immerhin Du dieses Parallelwerkzeug im Alleingang herstellen. :respekt: Und daß der “billligste HSS Bohrer” besser ist, macht gar nichts, denn es hätte ja nur Kupfer maximal 2mm tief eingeschnitten werden sollen. Aber ich lasse die Finger davon.Also Alternativplan: @VJoe2Max: Wir treffen uns auch überall :smilywink:Natürlich ist das für einen CPU-Kühler. :+
VJoe2max;427620 said:
Müssen die Blätter wirklich 0,2mm schmal sein? Falls du damit Kanäle für Wasserkühler fräsen willst – das dürfte zu viel des Guten sein.Würde ich so nicht sagen. Ich hatte ja schon beim EK supreme HF ausgemessen, daß die Nuten 0.28mm breit und ca. 2.7mm tief sind und die Kupferstege dazwischen 0.32mm breit. Der Kryos verwendet in der einen Dimension sogar 0.25mm breite Kupferstege, in der anderen allerdings 0.45mm (ginge auch nicht anders, sonst würden die resultierenden Pins reihenweise bei der Herstellung umbiegen).Ich liebäugle nun mit 0.1 bis 0.2mm breiten und 1.5mm tiefen Nuten in Verbindung mit 0.15 bis 0.2mm breiten Stegen.
VJoe2max;427620 said:
Du würdest enorme Strömungsgwiderstände erzeugen.Ja! Wider den HighFlow! Das ist dann sicher das Ende der Fahnenstange, aber mit einem Parallelwerkzeug, das alle 60 Kanäle gleichzeitig schneidet (so wie bei EK und eben nicht wie bei Aqua Computer), wäre das auch sehr gleichmäßig und ohne viel Aufwand möglich.Aber dieses Parallelwerkzeug führt eben zum Aufwand: Sägeblätter aus der Dentaltechnik haben eine Bohrung von 1.6mm. Nun muß ich 60 Stück mit je 0.2mm auf eine Welle bekommen und dazu getrennt von 59 0.2mm dicken hochpräzisen Scheiben mit ebenfalls 1.6mm Bohrung (wo bekomme ich die denn her???). Alles zusammen hat eine Dicke von 23.8mm, ist also gar nicht so viel, aber die alte Dremel-Technik mit der Schraube dürfte leicht überfordert sein. Was tun?
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17. September 2010 um 19:09 Uhr #862975
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17. September 2010 um 19:09 Uhr #862977PoweruserTeilnehmer
Es macht aber schon einen Unterschied, ob man damit ein axial nur gering belastetes Element auf Distanz halten möchte, oder ob man über zwei Dutzend dieser Distanzplatten axial soviel Kraft aufbringen möchte, dass über einen Reibschluss das Einleiten von ausreichend starkem Antriebsmoment für die Zerspanung von Elektolykupfer in o.g. möglich ist ❗
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17. September 2010 um 20:09 Uhr #862985thetheTeilnehmer
Und außerdem ist Unwucht kaum zu vermeiden bei Scheiben mit 8mm Innenbohrung. Sie müßten schon exakt zur Welle passen. Aber wo ich genau die bekommen soll (Durchmesser 15 bis 16mm), ist mir momentan schleierhaft.Zum Vergleich mit einem 12mm breiten Scheibenfräser: Der Durchmesser spielt auch eine Rolle und der beträgt nur 20mm. Das kann auch ein kleinerer Motor antreiben, zumal ich wohl keine Sägeblätter einsetzen werde, sondern Trennscheiben bei etwas höheren Drehzahlen.
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17. September 2010 um 23:09 Uhr #862995VJoe2maxTeilnehmer
thethe;427652 said:
Und außerdem ist Unwucht kaum zu vermeiden bei Scheiben mit 8mm Innenbohrung. Sie müßten schon exakt zur Welle passen.Wenn du die Sägeblätte mit ebenfalls 8mm ID nimmst sollte da weniger das Problem sein ;). Auf einer 8mm-Achse sitzen die alle ohne Unwucht.
Das Problem was Till beschreibt wäre da schon eher relevant – wobei man auf einen 8mm Bolzen schon ganz ordentlich Vorspannung geben kann. Ob das mit 60 Blättern und KSS-Einsatz während des Sägens immer noch hält ist aber in der Tat fraglich. Evtl. müsste man die Blattanzahl reduzieren und in mehren Durchgängen sägen. Das hätte auch den Vorteil, dass die Abdrückkräfte vom Werkstück nicht so hoch werden.
thethe;427652 said:
Aber wo ich genau die bekommen soll (Durchmesser 15 bis 16mm), ist mir momentan schleierhaft.Na ob die nun 14mm statt 15mm oder 16mmAD haben sollte das Kraut nicht fett machen – zumal du sowie etwas Spanraum vorsehen musst. Die die ich verlinkt habe haben 8mm ID und 14mm AD ;).
thethe;427652 said:
Zum Vergleich mit einem 12mm breiten Scheibenfräser: Der Durchmesser spielt auch eine Rolle und der beträgt nur 20mm. Das kann auch ein kleinerer Motor antreiben, zumal ich wohl keine Sägeblätter einsetzen werde, sondern Trennscheiben bei etwas höheren Drehzahlen.Klar – je größer der Fräser desto höher Momente wirken und desto höher muss die Motorleistung sein. Mit so einem Multi-Sägeblatt braucht man so oder so eine ordentliche Maschine mit genügend Steifigkeit und ordentlicher Leistung. Ideal wäre wahrscheinlich eine Fräse mit C-Gestell die eine Aufnahme für Walzenfräser hat. So wäre das Werkzeug beidseitig gelagert und die Abdrückkräfte würden kaum ins Gesicht fallen…
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18. September 2010 um 11:09 Uhr #863033PoweruserTeilnehmer
Sägeblätter sind üblicherweise seitlich hohl geschliffen. Das heißt, das die Dicke des Blatts zwischen Bohrung und Zähnen geringer ist, als die Schnittbreite.Man macht das, damit das Sägeblatt stirnseitig nicht in den Nutwänden kratzen kann (ist ja auch sinnvoll).Das bedeutet aber auch, dass nur ein schmaler Ring um die Bohrung herum tatsächlich auch Spannkräfte und Antriebsmomente übertragen kann. Entsprechende Fräser verfügen deshalb i.d.R über Nuten und/oder Anzugsgewinde.Massiver Kühlschmiermitteleinsatz ist übrigens ein sehr wichtiger Punkt. Es muss absolut sichergestellt sein, das alle Späne restlos ausgespült werden, weil das Blatt sonst verkanten kann. Mit fatalen Folgen.Zum Schleifen möchte ich anmerken, dass dies mit-hoher Drehzahl und der -Gefahr von Unwuchten verbunden ist, sowie einem -erheblichen Verschleiss der feinen Schleifscheiben, der kompensiert werden muss.-Dazu kommt noch ein erheblicher Wärmeeintrag in das Werkstück und -hochabrasiver Staub, der auf keinen Fall in den Kühlmittelkreislauf oder in das Schmiersystem (Führungen, Lager) der Werkzeugmaschine gelangen darf.Das Einschleifen der Nuten ist auf jeden Fall die ungünstigste aller Fertigungsmethoden, die nur beim hobbiistisch veranlagten Heimwerker mit einer einzelnen Schleifscheibe auf dem handgeführten Dremel überhaupt in irgendeiner Weise praktikabel ist.
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18. September 2010 um 14:09 Uhr #863057thetheTeilnehmer
VJoe2max;427662 said:
Wenn du die Sägeblätte mit ebenfalls 8mm ID nimmst sollte da weniger das Problem sein ;). Auf einer 8mm-Achse sitzen die alle ohne Unwucht.Schon klar, aber da die Sägeblätter eher 15 Euro pro Stück kosten, wird das in der Summe einfach zu teuer. Das ist übrigens ein zweiter guter Grund für Schleifscheiben aus dem Dentalbereich. Und die haben 1.6mm-Bohrungen. Ich wüßte nicht, wo ich verschleißarme hochqualitative Schleifscheiben mit Durchmessern zwischen 15 bis 20mm und Dicken von 0.1 bis 0.2mm sonst bekommen sollte. Kennst Du da eine günstige Quelle? Ein Innendurchmesser von 8mm oder ein sonstwie mit passenden Distanzscheiben harmonierender ist wohl in diesen Dimensionen und meinen Preisvorstellungen eher unüblich.
VJoe2max;427662 said:
… ganz ordentlich Vorspannung …… könnte man auch auf 1.6mm bekommen, wenn man die Sache umdreht: Also einen “Hartmetall-Bolzen” mit 1.6mm nehmen, dessen Gewinde erst bei 24mm (60 Schleifscheiben+59Distanzscheiben a 0.2mm) + 30mm (für einen 12mm Hohlzylinder, der auch eine 1.6mm Bohrung hat und zur Werkzeugaufnahme dient), also etwa 50mm beginnt und 10mm lang ist, so daß dort eine Mutter fest aufgeschraubt werden kann. Die befindet sich dann später im Bohrfutter.
VJoe2max;427662 said:
Evtl. müsste man die Blattanzahl reduzieren und in mehren Durchgängen sägen.Das kommt nicht in Frage, weil ich das Fugenmuster bei der Feinheit niemals präzise fortsetzen könnte (so wie es eben im Kryos auch nicht gelingt). Außerdem würde der erste neue Kupfersteg seitlich in die letzte Fuge gedrückt werden, da er keinen seitlichen Halt mehr hat. Dies ist für mich ja gerade der Sinn des Parallelwerkzeugs und nicht, daß ich 2000 Bodenplatten effizient fertigen will.
Poweruser;427703 said:
Zum Schleifen möchte ich anmerken, dass dies mit-hoher Drehzahl und der -Gefahr von Unwuchten verbunden ist, sowie einem -erheblichen Verschleiss der feinen Schleifscheiben, der kompensiert werden muss.-Dazu kommt noch ein erheblicher Wärmeeintrag in das Werkstück und -hochabrasiver Staub, der auf keinen Fall in den Kühlmittelkreislauf oder in das Schmiersystem (Führungen, Lager) der Werkzeugmaschine gelangen darf.Das Einschleifen der Nuten ist auf jeden Fall die ungünstigste aller Fertigungsmethoden …Einschleifen ist aber wohl das, was mir bleibt. Nun sollte ich noch klarstellen, daß es um genau einmal Schleifen geht für eine Fugenlänge von 25mm und -tiefe von 1.5mm. Da dürfte sich der Verschleiß in Grenzen halten.Kein Kühlmittel aber Staubsauger, keine allzu hohen Drehzahlen, weit unter 10.000 UPM, und extrem geringer Vorschub.
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18. September 2010 um 16:09 Uhr #863075VJoe2maxTeilnehmer
thethe;427730 said:
Schon klar, aber da die Sägeblätter eher 15 Euro pro Stück kosten, wird das in der Summe einfach zu teuer. Das ist übrigens ein zweiter guter Grund für Schleifscheiben aus dem Dentalbereich. … Kennst Du da eine günstige Quelle?Dass es ein billiger Spaß werden würde hat niemand behauptet ;). Meine Quelle für so was ist auch der Dentalbereich. Hab mich deshalb auch nicht weiter nach Alternativen umgesehen.
thethe;427730 said:
VJoe2max;427662 said:
… ganz ordentlich Vorspannung …… könnte man auch auf 1.6mm bekommen, wenn man die Sache umdreht: Also einen “Hartmetall-Bolzen” mit 1.6mm nehmen, dessen Gewinde erst bei 24mm (60 Schleifscheiben+59Distanzscheiben a 0.2mm) + 30mm (für einen 12mm Hohlzylinder, der auch eine 1.6mm Bohrung hat und zur Werkzeugaufnahme dient), also etwa 50mm beginnt und 10mm lang ist, so daß dort eine Mutter fest aufgeschraubt werden kann. Die befindet sich dann später im Bohrfutter.
Hartmetall ist als zugbelasteter Bolzen denkbar ungeeignet – besonders wenn er so dünn ist. Ein HM-Bolzen mit Gewinde in dieser Größe wäre eine Sonderanfertigung und damit auch schön teuer ;). Auch für Stahl wäre das eine extreme Zugbelastung – vom Biegemoment beim Eingriff der Werkzeuge ganz zu schweigen. So eine Konstruktion darfst du aber sowieso keinem Ingenieur zeigen ;). Das wäre eine krasse Fehlkonstruktion gegen alle Regeln der Technik. Da ich Ingenieur bin bin, tue ich jetzt einfach mal so als hätte ich´s nicht gelesen ;).In jedem Fall müsstest du für den Bolzen schon auf ein zugefesteres und weniger sprödes Material setzen 😉 (z.B. einen Werkzeugstahl). Zudem sollte der Bolzen dicker sein (dann müssen aber andere Trennscheiben her). Außerdem kannst du so eine Multisäge mit so dünnem Bolzen nicht nur einseitig abgestützt nutzen. Das fliegt dir schon beim ersten Ansetzen um die Ohren ;).
thethe;427730 said:
VJoe2max;427662 said:
Evtl. müsste man die Blattanzahl reduzieren und in mehren Durchgängen sägen.Das kommt nicht in Frage, weil ich das Fugenmuster bei der Feinheit niemals präzise fortsetzen könnte (so wie es eben im Kryos auch nicht gelingt). Außerdem würde der erste neue Kupfersteg seitlich in die letzte Fuge gedrückt werden, da er keinen seitlichen Halt mehr hat. Dies ist für mich ja gerade der Sinn des Parallelwerkzeugs und nicht, daß ich 2000 Bodenplatten effizient fertigen will.
Das geht so wie du es planst schlicht und einfach nicht. Mit 60 Scheiben hätte man sogar ohne den zu dünnen Bolzen extreme Probleme das Ding gleichmä0ig anzudrücken – einseitig gelagert geht´s schon gar nicht. Mit was willst du denn das Werkzeug btw antreiben? Bitte sag jetzt nicht: Von Hand mit nem Dremel 😉 :D.Du brauchst so oder so ne ziemlich steife Maschine mit Koordinatentisch dafür. Am besten ne ausgemusterste, denn Schleifstaub auf ner normalen Fräse oder Drehe verzeiht dir niemand ;). Das Argument mit dem Wegdrücken der letzten Lamelle ist zwar nicht von der Hand zu weisen. Wobei das mit Sägeblättern und einem ordentlichen Werkzeug in den Griff zu bekommen wäre. Mit Trennscheiben wirst du da in der Tat Schwierigkeiten bekommen, selbst wenn du es schaffst ein stabileres Werkzeug daraus zu bauen und eine passende Maschine aufzutreiben.
thethe;427730 said:
Kein Kühlmittel aber Staubsauger, keine allzu hohen Drehzahlen, weit unter 10.000 UPM, und extrem geringer Vorschub.Oo – auch das ist ebenfalls alles andere als eine gute Idee ;). Mit niedrigen Drehzahlen kannste Trennscheiben völlig vergessen und wenn du das dann auch noch mit schnellem Vorschub paarst garantiere ich dir ganz unabhängig von den oben genannten Problemen innerhalb von wenigen Millisekunden nach dem Aufsetzen des Werkzeugs genau 60 intakte Trennscheiben weniger zu besitzen und wenn´s dumm läuft noch die Hälfte der Splitter in Händen und Gesicht zu haben.Powerusers Hinweise und seine Schlussfolgerung sind alle richtig gewesen und unbedingt zu beherzigen, wenn du mit der Sache nicht viel Geld und Zeit in den Sand setzen willst. ;).
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19. September 2010 um 12:09 Uhr #863148thetheTeilnehmer
VJoe2max;427748 said:
Mit 60 Scheiben hätte man sogar ohne den zu dünnen Bolzen extreme Probleme das Ding gleichmä0ig anzudrücken – einseitig gelagert geht´s schon gar nicht. Mit was willst du denn das Werkzeug btw antreiben?Wenn die Scheiben durch großen Zug auf den Bolzen stabil verbunden werden könnten, dann wäre nicht mehr der Bolzendurchmesser relevant, sondern der Außendurchmesser der Zwischenscheiben. Und der liegt bei ca. 15mm. Das gäbe eine nicht zu verbiegende Welle. Wohlgemerkt, wenn genügend Zug ausgeübt werden könnte. Das ist ja auch mein größtes Problem. “Werkzeugstahl” sagst Du, Stahlseil wäre auch noch denkbar.
Antrieb: Erster Versuch wird mit einer Fräse bei ca. 1200 UPM sein.
VJoe2max;427748 said:
thethe;427730 said:
Kein Kühlmittel aber Staubsauger, keine allzu hohen Drehzahlen, weit unter 10.000 UPM, und extrem geringer Vorschub.Oo – auch das ist ebenfalls alles andere als eine gute Idee ;). Mit niedrigen Drehzahlen kannste Trennscheiben völlig vergessen und wenn du das dann auch noch mit schnellem Vorschub paarst
Nein, extrem langsamem Vorschub schrieb ich.
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19. September 2010 um 16:09 Uhr #863201PommbaerTeilnehmer
Die Drehzahl ist bei einer Trennscheibe wichtiger als der Vorschub, den man je nach Drehzahl auch variieren kann.Die Dental-Trennscheiben sind btw für Umdrehungen über 30.000 ausgelegt.
Das kommt nicht in Frage, weil ich das Fugenmuster bei der Feinheit niemals präzise fortsetzen könnte (so wie es eben im Kryos auch nicht gelingt). Außerdem würde der erste neue Kupfersteg seitlich in die letzte Fuge gedrückt werden, da er keinen seitlichen Halt mehr hat. Dies ist für mich ja gerade der Sinn des Parallelwerkzeugs und nicht, daß ich 2000 Bodenplatten effizient fertigen will.
Ich verstehe nicht, warum das sägen/trennen in mehreren Durchgängen so vehement abgelehnt wird ?! Du müsstest für 20 Durchgänge mit gleichem Schnittmuster und paralleler Führung nicht annähernd soviel Geld, Zeit und Geduld investieren wie in eine Konstruktion die 20 Schnitte gleichzeitig durchführt.Wenn du soviel investieren willst für eine Konstruktion die 20 Schnitte parallel exakt gerade durchführen kann, dann sollten 20 Einzelschnitte kein Problem darstellen.Ausserdem: selbst wenn die Parallelitätstoleranz der Schnitte bei 0,1-0,2mm liegt spielt das spätestens bei der Kühlung kaum noch eine Rolle. Die Strömung wird sich eh turbulent verhalten.Man dürfte fragen inwiefern du noch überhaupt einen funktionierenden Kühler bauen willst, als einen quasi-Toleranzfreien Kühler der keinerlei Vorteile bietet aber das 20-fache gekostet hat.
Nein, extrem langsamem Vorschub schrieb ich.
Je länger die Trennscheibe im Werkstück ist, desto mehr Wärme entwickelt sich. Obwohl das Kupfer die Wärme sehr gut verteilen kann wird es sich um die Schnittstelle unschön verfärben, sprich oxidieren. Die Oxidierte Schicht leitet Wärme später schlechter.
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21. September 2010 um 11:09 Uhr #863459PoweruserTeilnehmer
Pommbaer;427890 said:
Wenn du soviel investieren willst für eine Konstruktion die 20 Schnitte parallel exakt gerade durchführen kann, dann sollten 20 Einzelschnitte kein Problem darstellen.Absolut richtig!
Wer eine antriebsstarke Konstruktion umsetzen kann, die X-Schnitte so genau parallel führt und gleichzeitig steif genug ist, das einem die Trennscheiben nicht um die Ohren fliegen, der wird auch entsprechende Einzelschritte mit annähernd gleicher Genauigkeit ausführen können.
Das wäre auch mein letztes Wort zu der Sache. -
5. Oktober 2010 um 14:10 Uhr #865007DörteTeilnehmer
Hallo Thete,
weiß nicht wie aktuell das Thema jetzt noch ist und gebe auch zu den gesammten Thread nicht gelesen zu haben, finde es aber erstmal spitze, dass du probieren willst Werkzeug selber herzustellen.
Selbst wenn das ganz nicht klappt, hast du immer noch Erfahrungen gesammelt.
Kann dir nur diese HP ans Herz legen.
http://www.metallmodellbau.de/GEAR-CUTTING.php
Hier stellt jemand Fräser her, um damit Zahnräder zu fräsen. -
5. Oktober 2010 um 16:10 Uhr #865038RiesenaxelTeilnehmer
Hi,Vergiß es ein solches “Werkzeug” ist mit normalen Mitteln nicht herzustellen ! Wenn Du schmale Schitte brauchst bist Du mit Trennscheiben aus dem Dentalbereich am besten bedient – je schneller die laufen um so besser werden di Schnitte und um so weniger verlieren die an Material. Über das Kupfer baruchst Du Dir keine Sorgen machen, das geht ! Dir wird aber nichts anderes bleiben als eine Scheibe zu spannen und dann immer wieder zu verfahren, alle anderen Konstruktionen sind Lebensgefährlich ( ja ich habe die selben Spliter von Trennscheiben in der Berufsschule in der Decke gesehn )
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5. Oktober 2010 um 18:10 Uhr #865071thetheTeilnehmer
Dörte;429803 said:
Hallo Thete,weiß nicht wie aktuell das Thema jetzt noch ist und gebe auch zu den gesammten Thread nicht gelesen zu haben, finde es aber erstmal spitze, dass du probieren willst Werkzeug selber herzustellen.Selbst wenn das ganz nicht klappt, hast du immer noch Erfahrungen gesammelt.Kann dir nur diese HP ans Herz legen.http://www.metallmodellbau.de/GEAR-CUTTING.phpHier stellt jemand Fräser her, um damit Zahnräder zu fräsen.Danke Dörte,das ist ja eine supersaubere Sache! :respekt: Nur, daß das Verzahnungsgesetz nicht eingehalten wird, ist problematisch: Vermutlich müßten die Fräse und das Werkstück kontinuierlich bewegt werden und nicht nur in den Stufen des Zahnabstands.Wie auch immer, der Mensch könnte mit seinen Geräten und der Erfahrung, die er gesammelt hat, mein Wunschwerkzeug sicher herstellen. Irgendwie baut das doch etwas auf. Von wegen unmöglich :cool:Aber ich lasse doch die Finger davon, bin einfach viel zu unerfahren.
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5. Oktober 2010 um 19:10 Uhr #865083VJoe2maxTeilnehmer
thethe;429871 said:
…Nur, daß das Verzahnungsgesetz nicht eingehalten wird, ist problematisch: Vermutlich müßten die Fräse und das Werkstück kontinuierlich bewegt werden und nicht nur in den Stufen des Zahnabstands….Wie meinst du das? Die Zahnräder werden dort doch ganz normal kontinuierlich wälzgefräst. Das ist die übliche Vorgehensweise um Evolventenverzahnungen wirtschaftlich herzustellen ;). Ein Großteil aller in der Technik eingesetzter Metallzahnräder wird so hergestellt. Profilwerkzeuge werden in der Regel erst bei der Hartbearbeitung (sprich beim Schleifen) eingesetzt. Profilfräser die per Teilapparat Zahn für Zahn eingreifen sind eher was für den Hobbybereich oder für Anwendungen ohne Hartbearbeitung die nicht wirtschaftlich sein müssen. Der Typ macht das also schon richtig ;). Es gibt natürlich noch ein paar andere Verfahren, aber sie sind im Hobbykeller kaum umzusetzen (z.B. das Wälzschälen oder das Stoßen von Zahnrädern). Ist im Übrigens ein sehr interessantes Fachgebiet 😉 Verzahntechnik hab ich als Wahlfach gemacht und ne Studienarbeit in dem Bereich geschrieben – das war ne klasse Vorlesung bei uns.
thethe;429871 said:
Wie auch immer, der Mensch könnte mit seinen Geräten und der Erfahrung, die er gesammelt hat, mein Wunschwerkzeug sicher herstellen. Irgendwie baut das doch etwas auf. Von wegen unmöglich 😎Das glaube ich nicht ;). Zumindest würde er es bestimmt nicht versuchen – der Typ scheint sich nämlich aus zu kennen. So ein Werkzeug wie du es dir vorstellt funktioniert einfach nicht. Das ist zwar schade, da es wirklich einfach wäre damit Kühler zu bauen, aber das ist rein mechanisch einfach nicht vernüftig zu machen.
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6. Oktober 2010 um 10:10 Uhr #865136thetheTeilnehmer
VJoe2max;429884 said:
Wie meinst du das? Die Zahnräder werden dort doch ganz normal kontinuierlich wälzgefräst.Nö, er stellt eben gerade keinen Wälzfräser her. Mußt genauer lesen. 😉
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7. Oktober 2010 um 15:10 Uhr #865295DörteTeilnehmer
Nö, er stellt eben gerade keinen Wälzfräser her. Mußt genauer lesen.
Stimmt genau.Möchte deine Studienerfahrungen hier nicht in Frage stellen VJoe2max, kann aber sagen, dass ich mich selber über einen langen Zeitraum mit dem Zahnradbau beschäftigt habe. Auch wenn die so gefertigten Zahnräder einer Evolventenverzahnung sehr nahe kommen liegt die Betonung ebend auf sehr nahe.
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7. Oktober 2010 um 16:10 Uhr #865299VJoe2maxTeilnehmer
Naja so genau hab ich es tatsächlich nicht gelesen und angesehen ;). Für einen echten Wälzfräser hätte er ein Gewinde als Ausgangsform drehen müssen und die Achsen von Werkzeug und Werkstück windschief zueinander anordnen müssen. Aber auch ein Wälzfräser wickelt keine ideale Evolvente ab – darauf wollte ich eigentlich hinaus ;).In jedem Fall ist es auch mit dessen Equipment nicht möglich die Multi-Trennscheibenaufnahmen die thethe vorschwebt in funktionierender Art und Weise herzustellen. Nicht weil man es nicht fertigen könnte, sondern weil es nicht stabil genug ist.
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