VJoe2max Worklog zum Kühlerbauwettbewerb 2011 – Fertig!!!

Edit (12-04-2011): Der fertige Kühler (mehr Fotos in den Alben und ab Posting #197):

Naja – es wird nicht alles althergebracht sein ;). Beim Boden muss ich aber schon paar Abstriche machen. Mein ursprünglicher Plan war ein eingelöteter Feinsilberboden, aber das scheitert an meinen Hartlötmöglichkeiten. Bei der Düsenplatte und beim Deckel hat man aber noch genug Möglichkeiten für Optimierungen ;). Ich bin ja sowieso eher davon überzeugt, dass eine möglichst optimale Strömung die Musik macht, aber natürlich ist die Kühlstruktur schon auch sehr wichtig.

Hab die O-Ringe fast alle von lelebeck.de. Da gibt´s auch Rundschnur zum Kleben, falls es die richtige Größe nicht gibt ;).

Naja – mal sehen. Den alten Entwurf werde ich wirklich noch mal stark überarbeiten müssen. Allein schon die ursprünglich geplante Halterung ist mit meinen Mitteln nicht realisierbar, denn die müsste aus Edelstahl sein, weil sie Wasserkontakt gehabt hätte: Die Zeichnungen zu dem Entwurf habe ich ursprünglich schon vor einem halben Jahr angefertigt. Da war vom Meisterkühler-Contest noch nicht die Rede ;).Weil aber das Silberboden-Konzept auf ungeahnte Schwierigkeiten stieß, hab ich das halt aus der Schublade geholt. Zum Glück ist ja noch viel Zeit bis zum Ende des Wettbewerbs :D.Das mit der Halterung muss in jedem Fall grundlegend anders gelöst werden. Noch habe ich keinen genauen Plan wie, aber da zumindest die Suche nach einer Sägeblattaufnahme durch tomsis Hilfe ein Ende hat – an dieser Stelle noch mal ein großer Dank dafür :d: -, beginne ich mal ganz zaghaft mit dem Kühlerboden. Im Endeffekt bin ich nicht weit gekommen. Habe nur die Löcher für die Befestigung auf dem Teilapparat bzw. zur späteren Verschraubung mit dem Deckel gebohrt:Daran, dass es Durchgangslöcher mit 4mm Durchmesser sind erkennt man schon, dass ich weiter einen schraubenkopffreien Deckel anstrebe. Eigentlich hätte ich gern gleich mit der O-Ring-Nut weiter gemacht, aber ich muss zuvor noch die Nutensteine nachbearbeiten die ich mir für diesen kleinen Teilappart gebastelt habe:Auf dem großen Teilappart müsste ich ein neues Bohrbild für die Aufspannplatte machen und die ist sowieso schon ziemlich durchlöchert. Leider hatte sich auf dem kleinen Teilappart beim Bearbeiten des Heatpipe-Kühlers den damit kürzlich angeschrägt habe gezeigt, dass die Nutensteine zu hoch sind und das Werkstück deshalb nicht 100%ig fest gespannt werden kann. Wenn das erledigt ist, geht´s mit der O-Ring-Nut und dem Ringkanal weiter ;).

Glaub mir, wenn ich ne ordentliche Drehbank hätte würd ich´s auch lieber damit machen ;). Die Kurbelei mit dem Teilappart geht ganz schön auf die Nerven ;).

Perfekt ist er nicht das stimmt schon, aber ich hab ihn gleich als ich ihn bekommen habe zerlegt und frisch eingestellt. Sso läuft er eigentlich ganz gut. Der Plan- uns Rundlauf ist in Ordnung und es wackelt auch nichts. Die Fluchtung der Schneckenachse könnte dennoch besser sein. Der den du da an Land gezogen hast scheint schon noch wesentlich besser zu sein. Im Notfall hab ich aber auch noch den großen Vertex-Rundtisch. Der dürfte ähnlich hochwertig sein wie deiner. Bei dem kann ich den Küherboden aber schlecht direkt spannen – die Nuten gehen nicht weit genug bis zur Mitte und Spannpratzen sind auf Kupfer immer so ne Sache…

Nach einiger Kurbelei am Teilapparat ist der Boden-Rohling so weit, dass der schwierigste Teil – die Mikrostuktur – als nächstes angegangen werden kann. Tomsis hat mir schon bescheid gegeben, dass die Hülse für die Sägeblattaufnahme, die er mir aus Automatenstahl gedreht hat auf dem Weg zu mir ist :d:. Vielen Dank schon mal im Voraus! 🙂

Zum Einsatz kamen folgende Fräser:
links: 1,5mm HSS Schaftfräser (3-Schneider) | mitte: 4,0mm HSS Schaftfräser (3-Schneider) | rechts: 5mm VHM Radiusfräser (2-Schneider)

Zum Abfräsen des des Mittelteils wurde noch ein 5,5mm Schaftfräser verwendet, der gerade noch eingespannt ist.

Die Bodenplatte wurde mit vier M4 Edelstahlschrauben auf den kleinen Rundtisch aufgespannt und zentriert. Danach habe ich zunächst die O-Ring-Nut und anschließend die umlaufende Nut gefräst. Die Restbodenstärke beträgt am Boden der Nut 1mm. Danach wurde noch der Kern um 1,5mm auf 3,5mm Höhe abgefräst. So sah das dann auf dem Teilappart aus:

Sinn des tiefergelegten Kerns ist es die Höhe der Pins zu beschränken. Zwar ist einerseits viel Fläche in der späteren Kühlstruktur wünschenswert, aber anderseits ist es mein Plan den Temperaturgradienten im gesamten Kernbereich möglichst optimal auszunutzen. Dafür sind hohe Pins meiner Einschätzung nach eher hinderlich. Statt dessen will ich versuchen die Anströmung mit einer Düsenplatte möglichst effektiv zu gestalten. Der Kühler wird aber sicher kein Durchflusswunder. Das ist für gute Kühlleistung aber auch nicht nötig.

Hier noch mal die Bodenplatte von Spänen befreit ohne und mit O-Ring:

Der NBR O-Ring hat einen ID 43mm und 1,5mm Dicke.

Danke 🙂 Mit der Aufnahmehülse bin ich sehr zufrieden! -> siehe Sägeblattaufnahmen-Topic ;). Vielen Dank noch mal dafür! :d: Passt peferkt!

Ein kleines bisschen bin ich auch weiter gekommen. Vor allem habe ich alles oberhalb der Bodenplatte noch mal komplett umgeplant, habe aber noch keine vernünftigen Zeichnungen dazu gemacht. Trotzdem habe ich schon mal mit der Düsenplatte angefangen: Das ist die Oberseite. Auf der Unterseite wird um den Düsentopf herum Material abgetragen, so dass dieser auf dem Pinfeld zu liegen kommt. Als Düse wird eine kreuzförmige Schlitzdüse zum Einsatz kommen, die 45° verdreht zur darunter liegenden Pinstruktur angeordnet sein wird. Auf diese Weise erhoffe ich mir eine gute Beschleunigung einstellen zu können. Zusätzlich will ich die Druckverhältnisse noch durch flache Ausnehmungen etwas steuern, so dass sich ein möglichst gutes Abströmverhalten einstellt. Aber das sieht man dann am besten wenn die Unterseite fertig ist. An das Schlitzen der Bodenplatte hab ich mich noch nicht gewagt, aber sobald die Düsenplatte fertig ist kommt das dran ;).

Vielen Dank! :)Du findest bestimmt auch noch zeit einen Kühler für die DKM zu basteln ;).Was hast du gegen VHM-Fräser? Solange du nicht riesige Zustellungen fährst ist das überhaupt kein Problem und du kannst im Prinzip problemlos trocken fräsen. Abgesehen davon ist der Verschleiß massiv geringer und im Gegensatz zu HSS-Fräsern bilden sich keine Aufbauschneiden beim Fräsen von Kupfer. Natürlich ist die Drehzahl im Prinzip zu gering, aber das wäre auch beim HSS-Fräser der Fall ;).Einen 6mm Radiausfräser hätte ich auch noch in HSS, aber mit dem ergibt sich auch kein besseres Fräsbild. Verwende ich aber bislang nur für Alu.Das Problem ist eher der nicht automatisierte Rundtisch. Vllt. sollte ich irgendwann mal einen Schrittmotor mit ner einfachen Endstufe und einem simplen Taktgeber anbringen damit man durch´s Kurbeln nicht immer einen ungleichmäßigen Vorschub bekommt.

VHM kann man bis zu sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten fahren, aber wenn die Geometrie die gleiche ist, fräst man damit exakt genauso gut wie mit jedem HSS-Fräser bei einer bestimmten Drehzahl ;)Bin wieder btw ein Stück weiter gekommen :). Die Düsenplatte nimmt inzwischen deutlich Form an. Die Düsenschlitze sind gefräst und die Unterseite soweit fertig bearbeitet:Was noch fehlt ist der breite Schlitz, der den Ringkanal ansticht und als Auslass fungiert. Das hab noch nicht gemacht, weil ich bezüglich des Deckels noch nicht ganz mit der Planung fertig bin.Bin btw am überlegen wie ich den Kühler nennen werde. Noch hab ich mich aber nicht zu einem Nahmen für das Baby durch gerungen…

Die Schlitze sind jeweils 1,5mm breit und 17mm lang (gesamt mit Endradius). Von der durchflossenen Fläche her ist das nur wenig kleiner als der Querschnitt eines Wakü-Anschlusses mit Innendurchmesser 8mm. Die Schlitze sind auch nicht hauptsächlich für die Beschleunigungswirkung zuständig, sondern sollen (wie bei allen Schlitzdüsen) lediglich die Verteilung des Wassers in geeigneter Form bewerkstelligen. Ausschlaggebend für die gleichmäßige Beschleunigung bei akzeptablem Strömungswiderstand wird also eher sein, ob es mir gelingt die Bodenplatte so exakt zu schlitzen, dass die Düsenschlitze alle exakt über Kreuzungspunkten des Struktur zu liegen kommen. Für den Fall, dass der Widerstand zu groß wird, lasse ich mir die Option offen am Kreuzungspunkt der Düse noch eine Aufweitung des Querschnitts vorzunehmen. Das müsste von den realen Flächen- und geschätzten Druckverhältnissen her noch drin sein.

Hohe Beschleunigung des Kühlmittels im Bereich der Struktur und ein gutes Abströmverhalten durch einen strömungsgünstig geformten Ringkanal und gezielte Druckverteilung in der Struktur (durch die Ausfräsungen in der Düsenplatte) sind letztendlich die Punkte bei denen ich versuche mit meinen Mitteln das Beste raus zu holen. Außerdem versuche ich durch den symmetrischen Aufbau die sonst so beliebte (scheinbare) Optimierung auf eine bestimmte CPU-Form zu vermeiden und habe so als netten Nebeneffekt auch keine Probleme mit asymmetrischen Druckverhältnissen in der Struktur. Letztlich ist die Optimierung auf bestimmte DIE-Formen, meiner Ansicht nach, sowieso eher ein Marketing-Gag, denn sonst würden symmetrisch aufgebaute Kühler auf asymmetrischen CPUs bedeutend schlechter performen, was in der Realität aber nicht der Fall zu sein scheint. Man könnte in einer symmetrischen Struktur zwar auch eine Optimierung auf den ebenfalls symmetrisch aufgebauten Prüfstand sehen, aber die Realität zeigt wie gesagt, dass die Form der gekühlten Fläche offenbar höchstens kosmetischen Einfluss auf die Kühlleistung hat, wie zahlreiche Tests verschiedener kommerzieller Kühler auf Hardware und auf anderen Prüfständen mit unterschiedlich geformten DIE-Sims zeigen (zumindest wenn man sich im Rahmen tatsächlich vorkommender DIE-Formen bewegt). Ansonsten wäre nämlich unerklärlich warum einige symmetrisch oder nahezu symmetrisch aufgebaute Kühler auf einer Vielzahl von asymmetrischen CPUs in der Realität besser performen als speziell dafür „optimierte“ asymmetrisch aufgebaute Kühler, obwohl sie prinzipiell sehr ähnliche Strukturen und sonstige Randbedingungen aufweisen sind. Dafür spielen meiner Ansicht nach weiterhin vor allem andere Faktoren, wie die Strömungsgeschwindigkeitsverteilung in der Struktur, das Abströmverhalten und vor allem Restbodenstärke und Strukturfeinheit sowie statische Gesichtspunkte in der Konstruktion die bei Weitem ausschlaggebendere Rolle.

Was die Performance meines Kühlers, sowohl auf dem Prüfstand als auch auf realen CPUs, aber sicher etwas einschränken wird, sind meine beschränkten Möglichkeiten die geringste denkbare Restbodenstärke und die feinst mögliche Strukturbreite zu erreichen ohne die Pins in der Struktur beim Sägen zu verbiegen oder den Boden zu „weich“ werden zu lassen. Eine Strukturfeinheit und Restbodenstärke ala AC-Kryos werde ich jedenfalls nicht annähernd schaffen. Was ich bis jetzt noch gar nicht einschätzen kann, ist die Frage ob die Umlenkung der Strömung im Deckel sich negativ bemerkbar machen wird (nicht wegen der strömungstechnisch unvermeidlichen Krümmerverluste sondern wegen der Druckverteilung in der Düsenkammer). Evtl. werde ich daher mehrere Deckel anfertigen und mich dann nach Augenmaß und Gefühl für einen entscheiden den ich einschicken werde. Das erfordert natürlich eine universelle und austauschbare Halterung die auch noch optisch gefällig sein soll und mit meinen Mitteln zu fertigen ist. Damit bin ich planungsmäßig noch beschäftigt ;).

Hallo Hartmut,es freut mich zu hören, dass du dich auch am Wettbewerb beteiligen willst :). Die Frage zur Restbodenstärke ist natürlich berechtigt. Der Grund dafür, dass bei performanten Wasserkühlern eine geringere Restbodenstärke angestrebt wird, ist der absolute Wärmewiderstand Rth. Im Gegensatz zum spezifischen Wärmewiderstand der sich lediglich aus der Wärmeleitfähigkeit bestimmt, stellt der absolute Wärmewiderstand eine geometrieabhängige Kenngröße jedes Wärmeübertragenden Bauteils dar. Darin geht zum Einen die Querschnittsfläche die der Wärmestrom durchfließt, als auch auch die Länge der Wärmeleitstrecke, immer in Richtung des Temperaturgradienten ein. Eine geringe Restbodenstärke mindert daher den absoluten Wärmewiderstand den der Kühler dem Wärmestrom entgegenstellt. Am Übergang zu den Pins wird dann richtig kompliziert, da der Gradient dann nicht mehr nur in einer Richtung wirkt. Die Größe und Länge der Pins oder Finnen gehen dementsprechend ebenfalls in den absoluten Wärmewiderstand der Mikrostuktur ein. Eine geringen Restbodenstärke führt jedenfalls dazu, dass der absolute Wärmewiderstand bei einer ansonsten gegebenen Strukturfeinheit geringer wird. Begrenzt wird die Restbodenstärke in der Realität allerdings durch die mechanischen Eigenschaften von Kupfer. Sehr feine Pinfelder mit geringer Restbodenstärke sind mit spanenden Verfahren nur bis zu einem gewissen Limit herstellbar. Außerdem soll sich der Boden ja nicht konkav verbiegen und so den Wärmeübergang zwischen IHS und Kühlerboden verschlechtern. Ich hoffe die Erklärung ist erst mal ausreichend. Im Detail gibt es natürlich noch ein paar andere Gesichtspunkte die mit der Restbodenstärke einhergehen (z.B. die laterale Wärmeverteilungen etc.), aber wie sich in der Praxis gezeigt hat, ist die Minimierung der Restbodenstärke ein Weg die Kühlleistung deutlicher zu steigern als sie durch die Nebenwirkungen gesenkt wird, wenn die Kühlstruktur gut angeströmt wird. @Stefan: Danke für´s Lob 🙂

Zum Thema Genauigkeit: An das Sägen des Pinfelds im Kühlerboden habe ich mich auf Grund mangelnder Erfahrung im Umgang mit der Säge noch nicht gewagt und habe daher erst mal Parameter (Drehzahl, Anschläge, Zustellung usw.) ausprobiert und dann noch ein ganz kleines Probe Pinfeld mit der Schnitttiefe gesägt die auch im Kühler eingestellt werden soll, um die Stabilität der Pins zu testen. Eine ganz feine Probelamelle mit 0,25mm Breite ist auch zu sehen, aber das ist kühltechnisch sinnlos und führt, wie man sieht beim Quersschlitzen zu Verbiegungen:Die Kantenlänge der Pins in der Draufsicht beträgt effektiv 0,75mm und das ist bei einer Sägetiefe von 2,7mm noch stabil genug, um überschliffen werden zu können und auch, um die später folgende Oberflächenbehandlung mit Glasperlen zu überstehen. Eigentlich wären etwas dickere Pins gar nicht so schlecht, aber ich habe das Maß mit bedacht so gewählt, damit ich noch verhältnismäßig große Querschnitte für das Medium in die Struktur erhalte. Das Maß ist gerade so die Grenze die einerseits verhältnismäßig viel Einströmquerschnitt und anderseits noch genügend Stabilität bietet. Im Kühlerboden wir´s allerdings noch etwas haariger mit dem Sägen, da ich für jeden Schnitt die Anschläge verstellen muss, und weil die Restbodenstärke geringer ist, was beim Querschlitzen geringe Zustellungen erfordert, damit sich die Pins nicht am Ansatz verbiegen. Ansonsten wird der Kühler insgesamt zu restriktiv. Im Nachhinein betrachtet wäre es Fertigungstechnisch vllt. schlauer gewesen eine 3mm dicke Bodenplatte zu nutzen und den Ringkanal dafür in der Düsenplatte tiefer zu machen…

Nun gut – muss ich halt doppelposten… :+Nach dem Probestück hab ich mich gestern und heute abend jeweils ne Stunde an die Fräse gestellt und angefangen die Pinstruktur für den Kühlerboden zu sägen. Man glaubt es kaum aber das hier dauerte echt lange:Wobei man sagen muss, dass das Hauptproblem dabei das große Sägeblatt im Konflikt mit den Rändern der Ringnut darstellt. Der Boden ist zwar so bemessen, dass es mit dem Sägeblatt passt, aber man muss verdammt aufpassen, dass man nicht mit dem Rand kollidiert. Deshalb kann man hier nur ganz langsam sägen. Eine 3mm dicke Bodenplatte und dafür eine tiefer versenkte Ringnut in der Düsenplatte wäre definitiv besser zu bearbeiten gewesen, aber der Funktion tut´s so auch keinen Abbruch. Mit aufgelegter Düsenplatte erkennt man schon so langsam wie das später aussehen wird: Während des Sägens selbst hab ich leider keine Bilder gemacht. Falls ich dran denke hol ich das nach, wenn die zweite Richtung geschlitzt wird ;). Btw. möchte ich noch ein praktisches Messmittel vorstellen, das sich bei dieser Aktion nicht zum ersten mal sehr bewährt hat. Es handelt sich um eine elektronische Wasserwaage mit der man seine Werkstücke oder kippbare Spannmittel auf 0,1° genau einstellen kann:Da ich in zwei Etappen gesägt habe und der Kühlerboden dazwischen um 180° gedreht werden musste, war das sehr segensreich. Nur so konnte ich ein sichere Einspannung gewährleisten und habe trotzen perfekt parallele Rillen geschafft. Das Ausrichten wäre ohne so ein praktisches Hilfsmittel deutlich aufwändiger gewesen.

Habe einige Beiträge von hier in das Diskussionstopic zur DKM verschoben. @Matt93: Hier findest du deine Beiträge und die bisherigen Antworten zum weiter diskutieren ;).Vielen Dank für´s Lob! Werde mich gleich noch zu deinem Vorhaben im anderen Thread äußern ;).

Bin noch nicht 100%ig schlüssig, wie ich´s machen werde – deshalb hab die Düsenplatte auch noch nicht angebohrt ;). Ich will auf jeden Fall versuchen den Querschnitt für den Abfluss möglichst groß und symmetrisch zu halten.

Gesägt ist die Struktur auf 0,6mm Rebo. Mit dem Bodenschliff wird´s am Ende wohl noch ein klein wenig dünner werden. Trotzdem bin ich da jetzt schon hart am Limit dessen was ich mit meinen Mitteln machen kann.Es werden jetzt im Übrigen doch beachtlich viele Pins -> insg. 196 quadratische Pins mit 0,8mm Kantenlänge und einer Höhe von 2,7mm plus vier kleine Segmente mit länglichen Finnen :devil:Noch hab ich aber erst 3/4 des Pinfelds fertig. Acht Quernuten sind schon gesägt. Hier bin ich grad an der ersten Quernut gewesen:

Minimale Gratbildung hab ich schon, aber das nicht der Rede wert. Man kann´s fühlen und im Schräglicht auch ein bisschen sehen aber es ist absolut undramatisch. Die Struktur wird sowieso noch glasgeperlt – dann hat sich das auch ;).

Horstelin;444886 said:
hui, <0,6mm das wird dünn :D

Das ist noch voll im Rahmen. Wirklich kritisch wird´s erst wenn man noch tiefer einsägt. Das Problem dabei wäre noch nichtmal, dass die Abdrückkräfte des Blattes den Boden verformen, denn das passiert erst bei ca. 0,3 bis 0,2mm Rebo, sondern dass die Pins beim Sägen mit dem Boden zusammen verbogen werden könnten. Da ich nicht mit massiver Kühlschmierung sondern nur mit Schneidöl arbeite ist mir das zu riskant noch tiefer einzusägen. Damit sich der Boden später unter Belastung nicht zu stark verzieht dürften 0,5mm bei der freien Spannweite meiner Konstruktion sowieso schon das noch vertretbare Limit sein. Die Düsenplatte unterstützt das Pinfeld zwar etwas, aber auch die ist im Bereich des Düsenkreuzes recht dünn und durch die Schlitze dort auch nicht tragfähig. Für CPUs ohne IHS wäre diese Konstruktion daher zu gewagt, aber mit IHS sehe ich da keine Probleme.

thethe said:
Ein Wort: begeistert!Wie dick ist eigentlich Dein Sägeblatt und welcher Durchmesser? Oder steht das hier schon und ich bin blind? Sonst könntest Du ja bei Gelegenheit das Sägeblatt und den Schaft im Startpost bei den Werkzeugen aufnehmen. Ist ja immerhin eines der wichtigsten Werkzeuge für Deinen Kühler.

Vielen Dank! :)Das Sägeblatt ist ein handelsübliches Proxxon HSS-Sägeblatt (Art. Nr. 28020) mit 0,5mm Schnittbreite und (leider) 50mm Durchmesser. Besser wäre ein 40mm Blatt gewesen, aber momentan hab ich keins und so billig sind die in guter Qualität leider nicht. Ein Extra-Bildchen kann ich noch machen. Hier sieht man es aber auch schon ganz gut: Sägeblattaufnahmen-Thread

Vielen Dank für´s Lob allerseits! :)Zunächst mal war noch ein Bild vom Sägeblatt gewünscht – das liefere ich hiermit nach: Edit: Mir fällt gerade erst auf, das auf dem Blatt 0,56mm steht. Misst man aber nach ist es bestenfalls 0,51 mm dick. Die Schnitt ist nur minimal breiter. Das ergibt sich jedenfalls wenn man die gemessene Pindicke die Gesamtlänge des Pinfelds nimmt um die Nutenbreite auszurechnen – mit dem Messchieber kommt man mit der Innenmaß-Seite nicht gut ran. Die Pinstruktur ist inzwischen fertig gesägt und natürlich will ich euch die Bilder davon nicht vorenthalten:Wie man sieht ist der Boden der Ringnut noch nicht perfekt, weshalb sie nochmal ganz leicht überfräst wurde, bevor es am WE zum Stahlen ins Labor geht:Ein Blick bei schlechtem Kunstlicht durch die Kreuzdüse in die Pinstrukur zeigt, dass das Wasser einen schönen Wald an Pins vor sich hat wenn es die Schlitze passiert hat: Die Asymmetrie kommt btw von der schrägen Blickrichtung ;). Für diejenigen die vllt. kein so gutes Augenmaß haben und daher schlecht einschätzen können wie fein die Struktur ist, habe ich mal ein Vergleichsfoto mit den Boden zweier bekannter kommerzieller Kühler gemacht. Von Links nach Rechts: ALC NexXxos XP rev. 2 | mein noch namenloser Eigenbau | AC Cuplex XT di:Das innere Pinfeld des Cuplex XT di ist abgesehen von den Ausfräsungen für Mittelplatte und Überströmkanäle von den Dimensionen her meinem sehr ähnlich. Nur ist meins 1,5mm nach unten abgesetzt, um 45° gedreht, der Ringkanal ist strömungsgünstiger ausgeformt und die Struktur hat weniger als die Hälfte der Restbodenstärke des XT di :devil:.

Vielen Dank! 🙂 Freut mich, dass euch die Bodenplatte gefällt.

Obi Wan;445181 said:
Da es fast fertig ist, solltest du schon mal über einen Namen nachdenken 😉

Von „fertig“ bin ich noch weit entfernt. Der Boden muss noch gestrahlt werden, die Durchlässe der Düsenplatte müssen gefertigt werden, der Deckel muss gefräst werden und die Verschraubung muss realisiert werden.Der schwierigste Teil kommt aber sowieso erst noch – die Halterung. Ich hasse den Bau von Halterungen. Das ist immer eine Viechsarbeit und sieht nie so gut aus wie gestanzt, gelasert oder CNC-gefräst…. So gut feilen wie psahgks und loony kann ich glaub nicht.Trotzdem denk ich natürlich über einen passenden Namen nach ;).

Vielen Dank euch allen! :)Aber wartet erst mal ab wenn die CNC-Leute (tomsis, Gregor & Patrick und Urs) richtig loslegen – da wird´s noch viel präzisere und schönere Kühlerböden zu bestaunen geben ;).

dudu;445218 said:
Ich hätte nicht gedacht, dass man mit einem Sägeblatt eine solche feine Pinstruktur fertigen kann… Es wird in der industriellen Fertigung immer von Erodierung gesprochen, um so feine Strukturen zu erzeugen.

Die kommerziellen Kühler sind auch fast alle mit Kreissägeblättern gesägt – wäre viel zu teuer die zu erodieren, da Erodierwerkzeuge recht schnell verschleißen und sich bei so schmalen Kanälen mit jedem Kühler die Kanalbreite verändern würde. Außerdem ist Senkerodieren auch nicht grad schneller als Sägen. Drahterodieren käme bei der Form nicht in Frage, aber auch das wäre für Serienfertigung zu teuer. Was es noch gibt, sind geschmiedete bzw. fließgepresste Kühlerböden und natürlich Kanalkühler die mit Schaftfräsern bearbeitet werden, aber die haben dann keine so feinen Kanäle.Würde man mit einer präziserem Maschine und besseren Sägeblättern arbeiten könnte man auch mehrere Sägeblätter parallel aufspannen. Das erfordert aber eine sehr stabile Sägeblattaufnahme (evtl. mit Gegenlager). Ansonsten werden die Abdrückkräfte immer höher und das Werkzeug verkantet oder schneidest bogenförmig. Hier noch ein Bildchen mit Markierungen wie ich die Auslasskonfiguration in der Düsenplatte nun vorgesehen habe:Die zwei Auslässe werden dann über der Düsenplatte im Deckel zusammengeführt. Ich verspreche mir davon ein symmetrisches Strömungsfeld im Ringkanal über das der Kühler zwar eine gewisse Vorzugsrichtung durch das Abströmverhalten erhält, die aber Mittelpunktsymmetrisch wirkt.Man muss dazu sagen, dass das natürlich auch nichts Neues ist, aber es wird selten konsequent umgesetzt. Bis jetzt ist eigentlich nur die Kreuzdüse etwas was ich bisher noch nirgends in der Form umgesetzt gesehen habe…. vllt. hab ich´s bisher auch nur übersehen – lasse mich gern eines Besseren belehren ;).Und weil´s so gut ankam noch ein Ausschnitt vom Vergleichsbildchen :D: Bisschen sieht man die Rattermarken vom Radiusfräser im Ringkanal schon, aber das wird nach dem Strahlen hoffentlich nicht mehr so deutlich sein. Im Endeffekt ist´s ja egal, da man´s später sowieso nicht mehr sieht und die Funktion nicht beeinträchtigt wird.

HighFlow-technisch wäre der Kühler schon durch das prinzipielle Vorhandensein einer Düse ein Todeskandidat 😀 Die Struktur ist recht fein und sicher nicht ganz unrestriktiv – das führt hoffentlich auch zur gewünschten guten Kühlleistung, aber man sollte sicherstellen, dass das Wasser danach vernünftig abströmen kann. Strömungsoptimierungen nach dem Passieren der Beschleunigungselemente und der Kühlstruktur haben jedenfalls nichts mit HighFlow zu tun. HighFlow bedeutet ja, dass fehlende Strömungsgeschwindigkeit in groben Strukturen durch unmäßig durchsatzstarke und laute Pumpen ausgeglichen werden muss, um trotzdem noch Strömungsgeschwindigkeiten zu erhalten die zu Kühlleistungen führen die sich richtigen Kühlern zumindest annähern. Kompromisslos auf HighFlow getrimmte Kühler schaffen natürlich selbst das nicht – mal ganz abgesehen davon, dass die nötigen Turbo-Pumpen das Wasser auch noch schön zusätzlich aufheizen ….Das alles kann man meiner Konstruktion aber denke ich keineswegs vorwerfen ;). Wenn man aber zu geringe Querschnitte im Auslassbereich nutzt wird sich das Potential der Struktur nicht voll entfalten können, da die Wege länger werden und weil u.U. ein gewisser Gegendruck durch die Strömungswiderstände am Auslass verursacht wird, der die Strömungsgeschwindigkeit in der Struktur begrenzen könnte – das sollte man vermeiden wenn man gute Kühlleistung will – völlig unabhängig vom Durchfluss ;).Auf den Durchfluss haben solche Maßnahmen meiner Ansicht nach sowieso keinen großen Einfluss, denn der bestimmt sich, wie gesagt, im Wesentlichen durch die Struktur oder die Düsen.Aber selbst wenn er davon profitiert ist das letztlich nicht ausschlaggebend, denn von Durchfluss kann man sich nichts kaufen. Was zählt ist der Turbulenzgrad (sprich Strömungsgeschwindigkeit und/oder Überwindung der Grenzschicht durch Stauströmung) in der Kühlstruktur sowie deren Oberfläche und die Wärmeleitwege. Nur wenn der Auslass kleiner als der Einlass wäre, würde sich das wirklich ungünstig auswirken. Spätestens am Auslassgewinde hat man sowieso wieder einen gewisse Querschnittsverengung, aber im Kühler ist die Düse und die Struktur die engste Stelle – und so soll es sein. In einem HighFlow-Kühler wäre das nicht der Fall ;). Mit den zwei Öffnung kann man halt schön das Abströmverhalten steuern und die Flusswege im Ringkanal kurz halten. Vier Öffnungen sind nicht möglich, weil ich dann mit der Einlasskonstruktion in Konflikt gerate. Wäre das nicht der Fall, könnte man das zwar machen, aber ich glaube nicht dass das irgendwelche Vorteile bringen würde. Auch die Konfiguration mit zwei Auslässen ist allerhöchstens ne Optimierung. Der einzige Effekt den das hat ist wie gesagt einen gewisse Vorzugsrichtung trotz des symmetrischen Pinfelds. Ob das aber messbare Auswirkungen auf die Kühlleistungsverteilung im Pinfeld hat wage ich zu bezweifeln – minimal vllt.

THX :)Das Strahlen der Bodenplatte habe ich nun doch erst mal sein gelassen, weil sicher noch die eine oder andere Nacharbeit am Boden erforderlich ist und die Oberfläche dabei wieder schaden nehmen könnte. Das mach doch lieber ganz am Schluss. Stattdessen hab ich mal die Auslass-Durchbrüche in der Düsenplatte grob gefräst: Den Feinschliff werde ich da später noch von Hand machen und habe die Durchbrüche daher noch nicht ganz auf Endmaß gefräst.

loony;445510 said:
Sieht schon richtig nach Kühler aus, wenn ich das richtig verstehe, arbeitest du dann mit zwei Dichtungen auf zwei Ebenen, oder?

Es werden drei Dichtungen auf zwei Ebenen ;).

McTrevor said:
Zwischen der Düsenplatte und dem Deckel alleine könnten meiner Meinung nach schon zwei Dichtungsringe hin. Ein- und Ausfluss kann man ja auch noch trennen. Aber das ist vermutlich mit Kanonen auf Spatzen geschossen.

Die Nut für den Einlassdichtring ist ja schon da. Für die Abdichtung nach außen kommt noch eine Nut in den Deckel. Es gibt also drei O-Ring-Nuten – je eine in Boden, Düsenplatte und Deckel. Dass ich den oberen äußeren Dichtring in den Deckel setze hat zwei Gründe. Zum einen ist die Düsenplatte am Rand nicht so dick und zum zweiten fräst sich´s im POM-Deckel einfach leichter ;). Bei anderen Kühlern spart man sich in der Tat manchmal die Abdichtung zwischen Ein und Auslass, wenn man ebene Stoßflächen verwendet (siehe NexXxos XP oder Cuplex XT di). Wenn es da überhaupt zu direktem Medienfluss zwischen Ein- und Auslass im Spalt zwischen den Platten kommt, ist er minimal. Man könnte sich diese Abdichtung unter dem Aspekt also sparen.Bei mir hat der innere Dichtring mehr den Zweck eine Federwirkung als gespanntes Gegenlager und zu der schwimmenden Lagerung der Düsenplatte zwischen den zwei äußeren O-Ringen zu bewirken. So soll die Gefahr gebannt werden, dass die dünne Bodenkontur unter Belastung konkav wird. Die Federkraft des inneren O-Rings soll, wenn es gut läuft, gerade so viel Vorspannung auf den Boden bringen, dass er unter Belastung wirklich plan aufliegt. Der Durchmesser des O-Rings ist so bemessen, dass er gut innerhalb der Kantenlängen eines IHS liegt und das Pinfeld um den Kern herum auf den IHS drückt. Hab die Düsenplatte ohne Bodenplatte mal auf einen defekten LGA 775 P4 gelegt:Im Kernbereich sollte der Boden dann im Idealfall nahezu ideal plan aufliegen. Durchgerechnet hab ich das allerdings nicht. Im Notfall kann man mit Dicke oder Härte des inneren O-Rings noch ein wenig spielen. Die Fertigungspräzision reicht sowieso nicht, dass man da perfekt hinkommen könnte. Es geht mir einfach darum das Biegemoment, das auf den Boden wirkt und diesen, bei einer so dünnen Bodenplatte, unvermeidlicher Weise etwas konkav verbiegen würde, zu begrenzen. Die Steifigkeit der Bodenplatte nimmt zur Mitte hin durch den tiefen Ringkanal stark ab, dass die klassische Vorspannung mit dem kleinen Hebelarm zwischen den Schrauben und dem äußeren O-Ring nicht reichen wird, um eine leichte konvexe Vorspannung aufzubauen und die Stützwirkung der Düsenplatte allein ist auch nicht unbegrenzt, da sie im fraglichen Bereich auch nicht gerade dick ist. Durch Abstützung der Düsenplatte von oben wird aber ein direkter Gegendruck aufgebaut der der Verbiegung entgegenwirkt. Eine sichtbare konvexe Bodenvorspannung, bei der der Boden selbst über ein große Spannweite hinweg als Feder wirkt, wie es bei einigen kommerziellen Kühlern praktiziert wird, will ich aber nicht erreichen. So etwas halte ich in den meisten Fällen für kontraproduktiv. Ich gehe grundsätzlich von einem planen IHS aus. Auf den Prüfstand ist das sowieso gegeben aber auch auf einer realen CPU sollte die Zeit der verbogenen IHS irgendwann mal ein Ende haben. Wenn nicht muss man halt schleifen.Die direkte feste Abstützung des Kernbereichs wie beim Alphacool Yellowstone geht btw. nicht, da die Düsenplatte bei mir außen ja schwimmend gelagert ist und nicht wie beim Yellostone fest im massiven Deckel integriert ist. ^ ^ vllt. bisschen kompliziert erklärt, aber ich denke für mechanisch vorgebildete gut verständlich.

Vier Durchlässe hätten den Nachteil, dass das Gewinde für den Einlass zwingend in der Mitte sitzen muss. Damit wäre der Kühler bereits inkompatibel zu den Anschlüssen des Prüfstands und man müsste mit Adaptern arbeiten, da die Anschlüsse zu nah bei einander säßen, wenn ich das Auslass-Gewinde nicht diagonal in eine Ecke setze. Die Kantenlänge beträgt ja nur 49x49mm groß – da sähe so eine Anordnung imo auch ziemlich doof aus. Deshalb will ich lieber ein klassische Anschlussanordnung mit genügend Abstand zwischen den Gewinden und einer symmetrischen Optik.Im Endeffekt ist es nicht besonders relevant ob nun zwei oder vier Durchlässe in der Düsenplatte vorhanden sind, denn letztendlich werden die Teilströme zum Anschluss hin sowieso wieder zusammen geführt. Den Effekt einer Vorzugsrichtung der Strömung der sich bei zwei Durchlässen durch ungleiche Druckverhältnisse im Ringkanal ergibt schätze ich jedenfalls als recht gering ein. Für die Kühlperformance ist das letztendlich mit Sicherheit nicht relevant.

Der Prüfstand ist extra so ausgelegt, das zentrale Anschlüsse kein Problem darstellen ;). Allerdings wird aufgrund der dicken Schläuche ein gewisser Mindestabstand der Anschlüsse benötigt. Ansonsten müssen 45°-Adapter genutzt werden. Mein Kühler ist aber flächenmäßig so klein, dass es extrem knapp würde, wenn ich einen mittigen Einlass und den Auslass parallel zur Kante verschoben vorsehe. Mit sehr schmalen Anschlüssen oder Tüllen wäre es kein Problem, aber ich finde auch einfach die Optik schlecht mit mittigem Einlass. Außerdem kommen mir Tüllen nicht in die Wakü. Schon mit noch relativ schmalen 13/10er Anschlüssen geht das einfach nicht mehr. Ich versuche dir mal die Problematik mit 13/10er Anschlüssen von EK zu verdeutlichen:Kantenparallel mit Mitteleinlass – das passt nicht:Diagonal mit Mitteleinlass – passt, sieht aber auch doof aus:Kantenparallel mit Abstand und versetztem Einlass – so ist es geplant:Ob die Düsenplatte nun zwei oder vier Durchbrüche sind hat, ist wie gesagt nicht ausschlaggebend dafür, dass der Abströmwiderstand gering ist und so die volle Strömungsgeschwinigkeit im Pinfeld erreicht werden kann. Die Querschnitte sind auch mit zwei Durchbrüchen schon größer als sie dafür sein müssten. Das Wasser muss so oder so zum Auslass hin zusammen laufen. Auch mit vier Durchlässen ergibt sich so zwangsläufig eine Vorzugsrichtung der Strömung, da die Druckverhältnisse im Ringkanal nicht gleichmäßig sind. Mit zwei Durchbrüchen hat man das besser unter Kontrolle da sind die Druckverhältnisse symmetrisch. Mit vier Durchbrüchen könnte man das nur durch Platzierung des Auslasses auf der Diagonalen erreichen und das Wasser müsste trotzdem noch unterschiedlich Wege aus jedem Quadranten zurücklegen. Bei meinem Konzept ist der Wasserweg im Kühler von gegenüberliegenden Punkten am Rand des Pinfelds immer fast gleich lang.

In den letzten Tagen hab ich mal eine erste Deckelplatte für ein zweiteiliges Deckelkonzept gefräst. Hier der unentgratete Zustand der POM-Zwischenplatte direkt von der Fräse mit eingelegtem O-Ring (es fehlt hier auch noch zwei Fräsungen zum Einlegen der Dichtringen zur noch nicht gefertigten oberen Deckelplatte hin):Ich hab mich bezüglich des Deckel noch nicht endgültig festgelegt, da ich noch auf Material für die Halterung warte und erst dann entscheiden will wie ich es letztendlich mache.

Danke! :)Die Frässpuren sind minimal und fallen nur bei Schräglicht so auf. Die stören auch nicht weiter, da sie später ja nicht zu sehen sind. Man könnte die Oberfläche aber noch bisschen mit feinem Schmirgelpapier abziehen – muss ja sowieso entgratet werden. Leider ist der Fräser nicht mehr der Schräftste gewesen. Ist aber sowieso nur der erste Versuch – und noch nicht ganz fertig.Gefräst wurde einfach mit einem 12mm Schaftfräser (2-Schneider). Einen Messerkopf hab ich leider nicht. Der halb umlaufende Kanal wurde natürlich mit einem 6mm Radiusfräser gemacht.

Das täuscht auf dem Bild – allerdings wurde nicht orthogonal zu den Kanten den Kühlerbodens sondern im 45° Winkel dazu gesägt ;). Dass Pins da so verbogen aussehen liegt daran, dass das Pinfeld mit einem Radiusfräser herausgearbeitet wurde – sie sind natürlich alle gerade.

4mm – also lange nicht tief wie bei deinem Kühler. Für meinen Geschmack ist´s zu wenig und vor allem nicht ideal ausgeformt ;). Ich werde auf jeden Fall noch mal eine solche Platte fräsen. Das war auch an anderen Stellen noch nicht perfekt ;). Hätte vllt. doch vorher mal ne Zeichnung machen sollen :D.

Erstmal danke für die gut gemeinten Tipps und das Lob :d:.Eine Verbreiterung des Kanals mit geschwungenen Formen halte ich allerdings weder für sinnvoll noch für machbar, da ich eben keine CNC habe. Eine Vergrößerung in Richtung Auslassbohrung ist mangels Platz auch nicht möglich. Die Umlenkung mit scharfkantigen Winkeln ist aber einfach nicht ideal – auch wenn das mit Sicherheit keinen messbaren Effekt hätte. Mal sehen ob ich noch einen 12er Fräser mit nennenswertem Eckenradius auftreiben kann…Allgemein hat die Zuströmung bis zur Düsenplatte imo keinen so großen Einfluss, wenn man sich die verschiedenen Konzepte so ansieht. Wie das Wasser nun in die Düsenvorkammern einströmt hat zwar einen Einfluss, ist aber letztlich nicht so wahnsinnig wichtig. Immerhin ist die Düsenvorkammer bei mir ja absolut symmetrisch und wenn ich die Umlenkung mit der nächsten Platte noch etwas besser gestalte ist das schon in Ordnung. Mit ner CNC könnte man sich hier natürlich noch richtig verkünsteln, aber mit ner manuellen Fräse sind die Möglichkeiten da einfach etwas eingeschränkt. Tut aber wahrscheinlich sowieso nicht so viel zur Sache.Dass ich die Platte noch mal neu mache hat mehr den Grund, dass ich den Platz für die Dichtungen zum Deckel hin nicht eingerechnet hatte und deshalb dickenmäßig beim fräsen der Dichtkanten in Konflikte mit dem Ringkanal am Auslass komme: War wie gesagt nicht richtig geplant und mehr frei Schnauze mal drauf los gefräst. Zumindest ist der Kernloch-Fräser für G3/8″-Gewinde ganz gut geeignet zum Fräsen der Kante für die Dichtringe.@dudu: Was die Kosten für Material angeht: Sowohl POM als auch Kupfer sind recht billig. Allgemein werden die Materialkosten bei Wasserkühlern häufig maßlos überschätzt. Wer schon mal Material in größeren Mengen gekauft hat, weiß das nur zu genau und selbst Kleinstmengen sind noch recht erschwinglich, wenn man sich günstige Händler sucht. Ich halte es daher auch für unredlich, wenn gewisse kommerzielle Hersteller die Materialkosten als Argument für große Preissteigerungen ansetzen. Am ehesten ist das noch bei Fullcover-Graka-Kühlern gerechtfertigt gewesen aber nicht bei CPU-Kühlern, wo die Steigerung höchstens ein zwei Euro betrug. Würde man jedenfalls die Arbeitsstunden und das Werkzeug mit zählen würde, wären Eigenbau-Kühler aufgrund ihrer Untauglichkeit zur Serie fast immer unbezahlbar – aber eben nicht wegen des Materials ;).

Habe gerade erfahren warum ich hier nicht weiter komme :+ – mir wurde doch glatt das Material für die Halterung vor der Nase weg ersteigert – von einem gewissen Detlef alias loony [-X 😀

Naja – trotzdem hab mich dafür mal an die zweite Version der unteren Deckelplatte gemacht:

Ist noch nicht weit gediehen, aber man sieht schon dass sie im Detail ein klein wenig verändert wird. Das Prinzip bleibt aber bestehen.

Warte es nur ab – irgendwas werd ich schon noch finden, um dich materialtechnisch zu übertrumpfen 😉 :D.

loony;446571 said:
Ich habe mal bissel Wärmeleitwertkunde betrieben… ausser Reinstsilber ist nichts besser als Kupfer…. also da liegt die Meßlatte… Wer also einen Klumpen Sterlingsilber in den Dimensionen 50x50x10 besitzt, bitte erst bei mir melden…:D

Sterlingsilber (also 925er) ist wieder schlechter als Kupfer – das hilft also nicht weiter. Nur Feinsilber (999er) bringt was. Das hab ich ja anfangs vorgehabt mit dem Einlöten einer Feinsilbermünze als Boden ;). Leider ist Feinsilber dermaßen weich, dass es enorm schwierig wäre einen vernünftige feine Struktur rein zu sägen und das Ganze so zu unterstützen, dass es sich unter Last nicht dauerhaft verformt. Wäre auch irrsinnig empfindlich so ein Boden. Außerdem ist das mit dem Hartlöten, wie gesagt, halt so ne Sache ….Deutlich geschlagen wird sowohl Kupfer als auch Feinsilber allerdings von Diamant und Carbon-Nanotubes (bei denen allerdings nur in einer Orientierung). Graphen-Monolayer leiten auch besser Wärme als Kupfer, sind aber nicht als makrospkopisches Halbzeug tauglich. Ansonsten gibt´s afair noch ein paar Metallmodifikationen die unter bestimmten Umgebungebedingungen höhere Wärmeleitwerte erreichen. Böden aus Sterling-Silber gibt´s btw bei diversen kommerziellen Kühlern. Hilft aber wärmeleittechnisch absolut nicht – ist Kupfer messbar unterlegen: 925er Sterlingsilber liegt bei 360 W/(m*K)Elektrolyt-Kupfer liegt bei: 397 W/(m*K)999er Feinsilber bietet hingegen: 426 W/(m*K)Die Kühler mit Sterlingsilber-Boden sind eher was für Sammler zum in die Vitrine stellen ;). Aber falls du bei deinem zweiten Versuch trotzdem mit Sterlingsilber versuchen willst: Hier gäb´s ne Quelle ;). Billiger sind aber Silbermünzen bei ebay – allerdings eben rund.

Horstelin said:
kannst den Kühler ja Quecksilberkühlungsfähigmachen

Als Wärmetransportmedium ist Quecksilber völlig ungeeignet, auch wenn es immer wieder Flüssigmetallkühlungen gab 😉 (meist aber auf Galliumbasis). Das ist einfach grober Unfug, wenn´s nicht um Hochtemperaturanwendungen geht. Von der Handhabung und Giftigkeit von Quecksilber wollen wir gar nicht erst reden. Die Wärmekapazität von Quecksilber liegt bei 0,139 kJ/(kg*K) (Wasser hat 4,18 kJ/(kg*K)). Nicht mal die Wärmeleitfähigkeit ist mit 8,3 W/(m*K) berauschend für ein Metall, aber auf die kommt´s beim Medium sowieso nicht sonderlich an – schon gar nicht in Kühlern mit ausgefeilter Kühltechnik ;). Nein, wenn ich ein besonders Material verwende, dann natürlich bei der Halterung oder beim Deckel. Titan ist nach wie vor mein Favorit, weil´s einfach mein Lieblingsmetall ist. Optisch und haptisch ist Titan einfach das genialste Zeug. Wärmeleittechnisch wäre Titan dagegen ne mittlere Katastrophe – 22W/(m*K) – aber daraus baut man eben auch keine leitenden Komponenten des Kühlers.Im Übrigen kommen für Halterungen ja nicht nur Metalle und Kunststoffe in Frage. Aber mal sehen – vllt wird´s doch nur schnödes Alu bei der Halterung, wenn ich kein passendes Titanblech mehr auftreiben kann. Auch aus herkömmlichen Werkstoffen kann man was schönes zaubern ;). Detlef hat mir zwar schon Reste seines Titan-Blechs angeboten, aber ich will ihm da nicht das Material streitig machen. Irgendwo muss man die Kirche auch im Dorf lassen.

Titan (3.7025 Grade2) hat mit 108 GPa in der Tat einen nur etwa halb so hohen E-Modul wie austenitische Chromnickelstähle (ca. 200 GPa). Gegenüber üblichen Alu-Legierungen mit ca. 70 GPa ist es aber schon ein Stück steifer. Wenn man sich nun ansieht, dass z.B. die Halterung eines Alphacool Yellowstone gerade mal aus 3mm dickem Aluminium gefräst ist, dürfte man mit einem 2mm starken Titanblech auch noch gut fahren. Es wird sich zumindest bei einer günstig geformten Halterung noch nicht plastisch verformen unter den üblichen Lasten mit denen man einen CPU-Kühler anpresst. Aber wie dem auch sei – ich habe zwar inzwischen auch eine Titanplatte ersteigert. Allerdings werde ich diese nicht für eine Halterung nutzen, da sie mit 5mm dann doch dick wäre und mir auch die Erfahrung bezüglich Titanbearbeitung fehlt. Wird also wahrscheinlich mehr ein Probestück für zukünftige Titan-Basteleien ;). Stattdessen habe ich mich zunächst dafür entschiedenen eine vorhandene 2mm dicke Edelstahlplatte (1.4301) als Halterungsmaterial zu nutzen, die früher einmal die Trägerplatte für die Pumpe in meinem zweiten Wakü-Rechner darstellte:Für den aufgezeichneten Umriss wurde eine ALC Yellowstone-Halterung genutzt, aber das wird definitiv nicht die endgültige Form, sondern sollte nur als schnelle proportionsmäßige Vorlage dienen ;). Die Berarbeitung wird aber wohl komplett ohne die Fräse auskommen müssen, denn Chromnickelstahl möchte ich meinen Fräsern und der Maschine nicht zumuten. Statt dessen werde ich für´s Grobe wohl auf die Flex und auf die Ausbohrmethode setzen. HSS-Co Bohrer habe ich genügend in Reserve. Die Feinarbeit wird dann per Dremel-Klon mit entsprechenden Schleifaufsätzen erledigt. Verbaut wie die Halterung später zwischen Düsenplatte und der POM-Zwischenplatte, welche ich ebenfalls weiter bearbeitet habe: Der C-förmige Kanal entspricht dem aus der Vorgängerversion exakt, aber diesmal ist die Platte insgesamt etwas Dicker, so dass ich nicht mehr mit der Berarbeitung von der Oberseite her in Konflikt geraten werde. Die Bearbeitung der Oberseite muss jedoch noch etwas warten, denn den benötigten 12mm Fräser mit 2,5mm Eckenradius habe ich erst heute ersteigert. Der Absatz in dem später die Halterung sitzen soll, ist jedenfalls schon gefräst. Im zusammengesteckten Zustand erkennt man schön den Spalt in dem später die Halterung liegen wird: Momentan bin ich noch am überlegen aus was ich den Oberen Teil des Deckel machen werde. Auf jeden Fall soll der Deckel noch mit irgendeiner Art optischem Highlight versehen werden. Entschieden habe ich mich da aber noch nicht.

Das täuscht – es sind exakt 2mm + 0,2mm vom nicht zusammengepressten O-Ring ;). Grund für die optische Täuschung ist der, dass die POM-Platte mit 51,5mm (noch) eine größere Kantenlänge hat als die Düsenplatte. In der Perspektive erscheint der Spalt dadurch größer. Man kann aber an den 4mm Bohrungen erkennen, dass dem nicht so ist.Abdichten wird die Halterung btw nichts. Sie wird keinerlei Wasserkontakt haben, sondern lediglich zwischen den beiden Platten sitzen. Bin jetzt mal gespannt wann mein neuer Fräser eintrifft, damit ich die Oberseite bearbeiten kann. An der Halterung werde ich demnächst mit dem Grobzuschnitt anfangen. Da ich aber keinen eigenen Winkelschleifer besitze muss ich mir den erst ausleihen.

Im Parallelflug mit Detlef hab ich mich heute mal mit den Grobarbeiten an der Halterung angefangen.
Die Außenkontur mache ich grob mit dem Winkelschleifer – das ist aber noch nicht weit gediehen. Beim nächsten Schritt versuche ich mal Bilder vom beeindruckenden Funkenflug dabei zu machen :D. Wegen des Lärms konnte ich da jetzt erst mal nicht weiter machen.

Der innere Teil wurde auf einer einfachen Tischbohrmaschine ausgebohrt. Ging eigentlich besser als erwartet:

Dann habe ich die letzten Stege raus geknipst:

Beim nächsten Schritt muss dann der Dremel-Klon ran.
Mein neuer Fräser ist auf dem Weg zu mir, so dass es auch mit der Zwischenplatte bald weiter gehen kann.

Jep – das ist ne 2mm dicke 1.4301er Edelstahlplatte. Die Titanplatte die ich ersteigert habe ist noch nicht da und wie gesagt zu dick für ne Halterung. Edelstahl zu bearbeiten ist jedoch auch alles andere als ein Zuckerschlecken ;). Das Zeug ist einfach zäh und widerspenstig, wenn man nicht gerade ne HSC-Fräse mit passendem Werkzeug oder einen Schneidlaser zur Verfügung hat ;). Edit:@McTrevor: Titan lässt sich besser mit den Zähnen knabbern und ist sogar biokompatibel – das kann man dann gleich vespern 😀

Der Kühler tritt in der Highend-Klasse an, weil meine Fräse ja auch ne Werkzeugmaschine ist – also nicht handgeführt, sondern nur handbetätigt ;). Auch wenn ich natürlich meine Eigenbau-Halterung für den Wettbewerb nutzen werde, mal rein aus Interesse: Welchen Innendurchmesser haben denn die Cuplex Halterungen und für welche Sockel sind sie gedacht.?

Leider habe ich heute einen Rückschlag zu vermelden! 😥

Rev. 2 des Zwischendeckels ist vollständig zerstört:

Hab nicht früh genug auf Feinvorschub umgeschaltet und bin voll in den C-Kanal rein gerauscht 🙁 #-o
Der Fräser ist natürlich nicht optimal dafür gewesen aber mit Feinvorschub wäre es sicher gut gegangen – das kommt davon wenn man denkt man hätte mit dem Material schon genug Routine. POM verzeiht zwar vieles – aber nicht alles :shit:.
So richtig scharf ist der ebay-Fräser auch nicht mehr. Wurde als unebenutzt angeboten, ist aber definitiv schon gebraucht gewesen. Bei 4,50 für einen VHM-Fräser ist´s zum Glück nicht so wild.

Beim dritten Anlauf werde ich erst die Oberseite Fräsen ;).

Diesmal hab ich das Teil erst mal in den Rechner gehackt, damit mir nicht wieder irgendwelche Fehlplanungen wie beim ersten unterlaufen:

Der POM-Block für v3.0 ist schon angerissen ;).

Boden und Düsenplatte wurden in der Zwischenzeit noch aufeinander angepasst. Ich habe mich entschieden die Verschraubung doch von oben zu machen. Ich nutze nun Gewindnieten als Gewinde und gleichzeitig als exakte Führung für alle Teile:

Naja – toleriert im Sinne einer garantierten angegebenen Toleranz sind sie nicht. Als maschinell gefertigte Gleichteile liegen sie jedoch trotzdem in einem recht engen Toleranzbereich. Für meinen Zwecke mehr als ausreichend genau ;). Leichte Spielpassung in einer 6mm Bohrung haben alle (ohne Ausnahmen) und so soll es ja auch sein.Ein Vorteil der Nieten ist auch noch der, dass man nicht in weiche Kupfer- oder POM-Gewinde schrauben muss, sondern die Stahlschraube in ein Stahlgewinde greift ;). Ist einfach solider und die gesamte Verschraubung inkl. Gewinde ist im Notfall einfach austauschbar.

Heute abend ;). Morgen geht´s mit dem Kühler dann auch weiter.Jetzt hab ich erst mal was anderes zu erledigen.

Um das Versprechen zu halten noch ganz schnell ein Bild von der Unterseite: Morgen geht´s wie gesagt weiter 😉

Um das Versprechen zu halten noch ganz schnell ein Bild von der Unterseite: Beim Einschleifen wenden Nieten drin sein, so dass sie absolut bündig zum Boden sind.Morgen geht´s wie gesagt weiter 😉

Leider ist heute ganz offensichtlich kein guter Tag zum Basteln. Diesmal gab´s schon beim Ankörnen des Mittelpunkts einen kleinen Unfall. Die Spur der Verwüstung :D:Der Körnerpunkt war minimal verrutscht und ich habe versucht ihn freihändig etwas besser zu zentrieren. Das POM-Teil ist wohl zu retten, aber ein stumpfer Körner der abrutscht und die Handfläche in Mitleidenschaft zieht, ist reichlich unangenehm. Langsam habe ich so das Gefühl die Zwischenplatte ist irgendwie verflucht. Da klappt mal überhaupt nichts….Wenigstens passen die Bohrungen. Auf der Rückseite sind auch schon die Flachsenkungen für die Enden der Gewindenieten drin.

Natürlich hab ich trotzdem weiter gemacht – von so was lass ich mich doch nicht aufhalten ;).Und siehe da, nachdem der Kratzer durch Abfräsen eines Zehntels ausgebügelt war lief es wie es sollte:Die O-Ring Nuten sind erst mal provisorisch, aber ich bin mir noch nicht sicher, ob ich es wirklich so wie in der Zeichnung mache oder den Rand abfräse. Wollte jetzt nur mal sehen ob das mit dem O-Ring und dem spontan leicht verändert gefrästen Ausgangsloch so klappt und welcher Ring dann am besten passt (ging fast schneller als den Taschenrechner auszugraben :D). Der Steg zwischen den beiden O-Ringen ist so jedenfalls schon mal viel weniger Kritisch als in der ursprünglichen Planung. Die Verschraubung mit den Nieten funktioniert btw. schon mal hervorragend 🙂 (ist jetzt auf dem Bild nicht zu sehen, aber man erkennt schön das Gewinde der Niete unter der Untersten Bohrung im Bild. Als Nächstes mach ich erst mal die Unterseite und dann werde ich mich entscheiden wie viel auf der Oberseite genau abgenommen wird und ob die ich geplante Tasche Fräse oder nicht. Da das Titanblech nicht bei kommt (Meldung an ebay geht bald raus). Muss ich das erst mal offen lassen. Evlt. komme ich morgen im Laufe des Tages aber auch mal dazu an der Halterung weiter zu flexen…

Die Unterseite ist nun im Groben auch fertig:

Auf die Ausformung der Düsenkammer habe ich diesmal verzichtet. Evtl. senke ich die Einlassbohrung aber noch an. Ein wenig muss ich auch am Auslass noch nacharbeiten.

Im zusammengeschraubten Zustand erkennt man schön den Spalt für die Halterung:

Hier noch mal die Übersicht über die Teile bis jetzt:

Bis jetzt hab ich schon eine Menge gelernt, was man besser machen sollte. Bei zukünftigen Projekten dieser Art würde ich im Detail etwas anders planen.

Mit der Halterung bin ich nun etwas weiter gekommen:

Fehlt noch der Feinschliff und die Langlöcher für die Sockelmontage, aber es passt schon mal. Die Bearbeitung ist allerdings so was von zeitraubend, dass ich mit Edelstahl so schnell nicht wieder antue. Bin jedoch schon sehr auf´s Titan gespannt – schlimmer als Edelstahl kann´s eigentlich nicht werden. Meine Titanplatte wurde vom Verkäufer zunächst verbummelt, aber nun soll ich sie in den nächsten Tagen endlich bekommen.

Das Bild ist absichtlich nicht so scharf – ansonsten würde man die Unregelmäßigkeiten besser sehen :D. Den Innenkreis hab ich allerdings man Ende ausgefräst, weil mit dem Dremel einfach nicht rund zu kriegen war. Einen VHM-Fräser war mir die Optik da schon wert 😀

Danke euch! :)@Frank: Welche Schrauben? Meinst du die Inbus Linsenkopf aus Post #140? Bin mir noch nicht sicher welche Schrauben ich nehmen werden, aber die wären durchaus möglich – leicht versenkt versteht sich. Mal sehen wie sich das optisch am Ende macht. Bei M4-Schrauben hab ich ne ganz gute Auswahl: Und das ist nur der Koffer mit den M4-Edelstahlschrauben – dazu kommen noch schwarze Schrauben und diverse Sonderformen inkl. Torx 😀

Das auf dem Bild ist ja nicht der eigentliche Deckel gewesen – den gibt´s noch nicht 😉

Ich sag ja – der Deckel ist nur ein Provisorium ;).Edit: Aber ein dichtes Provisorium 🙂Wollte das Teil einfach mal mit Wasser beaufschlagen um zu sehen, ob die Dichtungen alle in Ordnung sind – hab ja immerhin fünf Dichtringe verbaut. Außerdem kann man mit einem transparenten Deckel anhand von Luftblasen im Wasserstrom ganz gut erkennen wie die Düsenvorkammer angeströmt wird. Ein bisschen Fein- bzw. Handarbeit wird an der ein oder anderen Stelle noch nötig sein, um den Strömungsweg von scharfen Abrisskanten zu befreien.

Hab jetzt erst mal einen provisorischen Deckel aus Plexiglas gebastelt, um den Kühler mal unter Wasser setzen zu können:Wenn er so dicht ist, wird erst mal am Design gefeilt – so kann´s nicht bleiben.

Ist nur ne 1046 ;). Werd bei Gelegenheit vllt. noch einen Durchflusstest machen, aber eigentlich interessiert mich der Durchfluss nicht besonders. Darauf kommt´s schließlich nicht wirklich an. Dürfte aber bisschen mehr sein als z.B. bei einem NexXxos XP. Ich hoffe der höhere Durchfluss ist nicht zu groß, so dass es der Leistungsfähigkeit nicht zu sehr schadet – man wird´s sehen. Von HighFlow im klassischen Sinne dürfte der Kühler zum Glück noch weit weg sein.

Das mit der Titanplatte wird nun wohl doch nichts. Wird wohl doch auf eine Kupferdeckel hinaus laufen.

Lang hat´s gedauert, aber nun bin ich auch mal wieder ein Stückchen weiter gekommen mit meinem DKM-Kühler :). Als Erstes habe ich mich um die Langlöcher in der Edelstahlhalterung gekümmert. Dazu wurde mit einem 3,2mm HSS-Co Bohrer vorgebohrt und die Langlöcher anschließend mit dem Dremelklon und einem diamantverzahnten HM-Fräser in Form gebracht:100%ig ist da noch nicht, aber den Rest mach ich mit der Feile.Danach habe ich aus einer 8mm dicken Kupferplatte einen Deckelrohling mit Schraublöchern und den beiden G 1/4″-Gewinden für Ein- und Auslass gebaut:Bevor der Deckel noch in Form gebracht wird (so langweilig kann er in der Tat nicht bleiben), muss ich jedoch auf der Unterseite noch eine Platte unter dem Einlass-Gewinde einlöten. Bei Deckeldesign denke ich an etwas Ähnliches wie bei meinem Heatpipe-Kühler – allerdings nicht punktsymmetrisch. Ansonsten ist mir des mit den Auflageflächen der Dichtungen einfach zu knapp, auch wenn es dicht hält, wie man bereits beim Plexiglas-Deckel gesehen hat.Die Wand die ich auch dem Zwischendeckel bislang stehen gelassen haben wurde bereits abgefräst, damit der Kupferdeckel darauf montiert werden kann:Nächster Schritt wird die Bearbeitung des Deckels inkl. der Lötaktion sein, und dann kann´s auch endlich an den Feinschliff – sprich Sandstrahlen usw. gehen :).

THX! @ all 🙂 @Patty: Die Langlöcher decken die Sockel von LGA 775 bis 1366 ab 😉 Heute wollte ich den Deckel eigentlich soweit fertig bearbeiten, aber leider hab ich nur die Lötaktion geschafft. Heute abend musste ich leider Rollen und Lager trocken legen, nachdem ich beim Inlineskaten einem Gewitter nicht mehr rechtzeitig ausweichen konnte. Das ist immer ein ziemlich zeitraubendes Geschäft…Damit die Dichtung an Einlass sauber am Deckel anliegt musste die Form des Lochs ein wenig angepasst werden. Dazu habe ich eine kleine Tasche gefräst und ein Kupferplättchen zurecht gefeilt, welches dann eingelötet wurde: Danach habe ich die neuen Öffnung frei gefräst und noch ein wenig mit Feile und Entgrater nachgebessert: Dichtheit wurde schon erfolgreich geprüft ;). Mal sehen ob ich es die Woche über schaffe den Deckel außen auch noch in Form zu bringen …

Danke euch! 🙂

2SRonin;451431 said:
wie ist denn die oberflächenstruktur entstanden, die man auf den letzten beiden fotos sieht?
sandstrahl?

Nö – das entsteht beim Abschleifen mit einem Dreieckschleifer ;). Sandgestrahlte Flächen sehen noch viel besser aus 😀 ;).
Da fällt mir auf – der Dreieckschleifer ist noch gar nicht in meiner Werkzeugliste. Wird hiermit nachgereicht:

Hallo Bastelbegeisterte! :)Inzwischen ist der Deckel mit Senkungen für die Schrauben (habe jetzt mal schwarze genommen) versorgt. Die Schraubenköpfe sind bündig versenkt, so dass die Oberfläche eben ist:Nun stehe ich vor der Frage, ob ich da tatsächlich noch große gerundete Fasen dran fräsen soll. Eigentlich sieht das prinzipiell schon mal nicht schlecht aus – imo einfach schön clean. Erinnert ein bisschen an meinen Lieblingskühler – den AnFi-Soleil :).Die Ecken werde ich noch etwas abrunden und die Fasen etwas größer machen, aber ansonsten gefällt mir das so eigentlich besser als erwartet. Was meint ihr?

@riesenaxel: Danke! 🙂 die Oberflächen sehen in der Tat nicht übel aus. Werd sich wahrscheinlich so lassen.

@Neron: Danke dir! 🙂 Kühlern wir der auf jeden Fall – mal sehen wie gut. Lässt sich schwer einschaätzen. Ganz katastrophal wird´s aber wohl nicht werden.
Der Boden ist btw schon plangeschliffen und innen wird am WE noch sandgestrahlt ;).

@loony: Merci! 🙂 Naja, ich bin halt kein so Schnörkelliebhaber – stehe mehr auf klare Linien und ein zeitloses Design ;).

psahgks;451992 said:
Abgerundete Fasen ?
Womit willst du die fräsen ?

Viertelkreisfräser 😉 – aber ich denk ich werd´s lassen.

psahgks;451992 said:
Ich wuerde die Kanten nur ganz leicht brechen, also winzige Fasen anfräsen, die man auf den ersten Blick garnicht sieht. Fasst sich dann besser an und sieht schick aus ( so wie jetzt).

Die Fasen sind zu klein – die Perspektive passt einfach noch nicht. Von oben sieht das zwar ganz nett aus aber von der Seite her noch nicht. Ich mach später vllt. noch Bilder ;).
Ganz so kantig will ich es jedenfalls nicht lassen.

Keine schlechte Idee, aber um die Langlöcher herum würde der Lack beim befestigen abplatzen.Außerdem will ich ja nicht den Soleil kopieren. Hab mich nur von der Grundform etwas daran orientiert, weil der mir eben gut gefällt. Da ich mir aber sowieso noch was für die später Verschraubung auf einem Board überlegen muss, werde ich da was schwarzes auf jeden Fall mal ins Auge fassen. Etwas mehr Kontrast wäre da wirklich noch angebracht.

Danke euch allen! 🙂

@McTrevor: Nein, zum Gravieren hab ich noch keine Möglichkeit (außer von Hand).

Die Qauderform des Deckels war mir, wie gesagt etwas zu heftig:

Die Anregung von André habe ich deshalb gestern abend noch in etwas abgewandelter Form umgesetzt – schließlich soll der Kühler ja auch eine individuelle Note haben:

Von außen ist er damit erst mal fertig.
Auf der Unterseite des Deckel hab eich noch eine Nut eingefräst die der bessern Umlenkung des Wasserstroms in die Düsenkammer dienen soll:

Aus der Titanplatte ist wie gesagt nicht geworden – schade!

Die Namensgebung hat mich heute etwas beschäftigt. So schöne Namen wie loony sind mir nicht eingefallen und ich wollte auch eher was technisch wirkendes. Deshalb habe ich etwas gewählt was den Kühler mehr oder weniger eindeutig beschreibt und kurz ist: Wildwater +X
Wildwater für die Hoffnung auf einen hohen Turbulenzgrad und das „+X“ steht für die Kreuzdüse über der X-Struktur ;).

Nun aber zum eigentlich wichtigen Teil des heutigen kühltechnischen Tagwerks: Der Boden und die Düsenplatte wurden gestrahlt.

Ein Dentallabor hält allerhand nützliche Gerätschaften bereit. Folgendes Equipment kam zum Einsatz:

In der kleinen Stahlkammer lassen sich unterschiedliche Strahlmittel wählen. Genutzt wurden feine Glasperlen (afair 100 µm) und 250µm Korund mit wenig Druck (2 bar).

Der Boden wurde innen mit 250er Korund angeraut um die Oberfläche zu vergrößern und die scharfen Kanten der Struktur zu brechen:

Ich bin mir nicht sicher, ob das optimale Strategie war, aber man wird es ja auf dem Prüfstand sehen. Eigentlich bin ich da aber recht guter Dinge, denn die Rauheit ist zwar deutlich sichtbar aber doch in einer Größenordnung die noch positiv wirken sollte. Die Oberflächenvergrößerung sollte eigentlich zur besseren Wärmeübertragung beitragen.

Die Düsenplatte wurde hingegen mit Glasperlen gestrahlt. Das reinigt vor allem die Oberfläche, glättet und homogenisiert sie ein wenig und bricht scharfe Kanten etwas:

Wie man sieht habe ich nebenbei auch meinen Heatpipe-Kühler bei der Gelegenheit in die Mangel genommen. Die Oberfläche wurde da anschließend mit Zaponlack versiegelt.

Außerdem bin ich heute McTrevors Wunsch nachgekommen und habe mal den Durchfluss des Kühlers im Vergleich zu einem NexXxos XP Rev. 2 und einem AC Cuplex XTdi gemessen. Neben den jeweiligen Kühlern waren im Testkreislauf eine Ehiem 1046 230V, ein alter Cape-AB aus POM, ein kleiner Selfmade Zentrifugalentlüfter zur Luftblasenabscheidung und ein Digmesa DFM mit 5,6mm Düse verbaut.
Ausgewertet wurde über einen zuvor auf den DFM abgeglichenen DFM100 Bausatz von ELV. Der Anzeigewert in Liter pro Stunde schwankte bei allem Messungen jeweils um ca. 2 L/h. Ich habe versucht mit den Fotos jeweils einen mittleren Wert zu erwischen.

Hier die Ergebnisse:

Wildwater +X:

ALC NexXxos XP rev. 2:

AC Cuplex XTdi:

ohne Kühler:

Wie zu erwarten war, ist der Widerstand des Wildwater +X etwas geringer als bei den beiden Vergleichsprobanden, aber nicht dramatisch geringer. So wollte ich es eigentlich auch haben. Nichts desto trotz habe ich insgeheim noch eine Möglichkeit eingebaut den Durchfluss ein wenig zu drosseln und die Düsenwirkung zu verstärken ;). Wer errät wie´s funktioniert? Tipp: Am Kühler muss dazu nicht verändert, sondern lediglich Teile hinzugefügt werden.

@dudu: Nein das ist es nicht ;). @mymanu: Danke! 🙂 – und das Beste ist: Er ist fertig!!! 🙂Zum Schluss also noch ein kleines Bilderfeuerwerk:Bevor ich das gute Stück versandfertig für die Reise zur MK-Kühlerprüfstation mache, habe ich den Deckel mit Zaponlack versiegelt und noch mal alle Einzelteile abgelichtet:Danach wurde der Wildwater +X sauber verschraubt und ein paar Finale Photos gemacht:Ein paar mehr Perspektiven gibt´s noch im zweiten Album zu diesem Worklog.

Ich glaube dudu wollte auf was anderes hinaus. Ich habe noch nicht gesagt wie ich die Düsenwirkung noch etwas verbessern kann, ohne etwas am Kühler zu ändern. Des Rätsels Lösung liegt in der Düsenvorkammer. Ich habe mir Fieberglas-Dichtringe besorgt deren Außendurchmesser exakt dem Innendurchmesser der Vorkammer entsprechen und eine ca. 12mm große Bohrung haben. Drei davon in die Düsenvorkammer gestapelt verengen den Strömungsraums vor der Düse auf 12mm. Die Bohrung im Zwischendeckel hat ebenfalls 12mm. So wird verhindert, sich der Druck auf eine größere Fläche verteilt. Damit konzentriert sich die Düsenwirkung zwar auch mehr auf die Mitte, aber das keinen maßgeblichen Einfluss haben. Die Düsenwirkung sollte sich aber etwas verstärken: Wenn man es jetzt ganz genau nehmen würde müsste man natürlich auch noch was in die abgedecketen äußeren Spitzen der Düsenschlitze machen aber ich denke so ist noch eine gewisse Lateralverteilung möglich die nicht schadet. Zum DKM-Test werde ich den Kühler aber ohne die Schieben schicken.

Na OK – ich kann sie ja noch dazu packen, aber letztlich will ich Lutz nicht damit die Zeit stehlen. Die Tests dauern sowieso schon recht lang pro Kühler. Wenn er dazu kommt, kann er das ja vllt. auch noch ausprobieren – mal sehen ;).

Der Wildwater +X hat heute seine Reise zum Prüfstand angetreten :banana:

Von unten sind die meisten Kühler ziemlich langweilig ;).Aktuelles Bild hab ich jetzt keins gemacht, aber so in etwa nur geschliffen:Die Nietenköpfe wurden auch bisschen zusammen geschliffen damit sie nicht überstehen, aber die sind sowieso außerhalb der Auflagefläche einen IHS.

Der Wildwater+X hat laut Sendungsverfolgung heute seinen Bestimmungsort erreicht 🙂

Naja – bis gestern lag das Paket angeblich in Lahr. Die restliche Strecke über Bremen bis zum Ziel ging dann wohl recht schnell. Die Post ist manchmal wirklich undurchschaulich… :-k :fresse:

Ein Fluss namens Lahr ist mir nicht bekannt. Durch Lahr (Schwarzwald) fließt die Schutter – die afaik aber mit einem Wildwasser auch eher wenig zu tun hat :D.

Sehr gut! 🙂 Hatte den ja vor dem Versand nicht mehr auf Dichtheit geprüft, sondern einfach darauf vertraut, dass wie bei der vorletzten Montage alles dicht ist.Die „Montage“ auf den Radi ist ja mal genial 😀

Laut psahgks ist gestern während des Tests die Stromversorgung ausgefallen. Deshalb wurde die Messreihe nicht aufgezeichnet und er hatte gestern abend leider keine Zeit mehr einen zweiten Durchlauf zu starten. Der Test wird heute neu gestartet ;). Vllt. schafft er auch noch den nächsten Kühler – ich kenne die Zeitplanung aber nicht.

Vielen Dank! :)Freu mich wie ein Schnitzel, dass er so gut kühlt :banana: Dass er nicht schlecht ist hab ich erwartet, aber dass dem HK3.0 Paroli bieten kann ist schon sehr edel :).Wird auf jeden Fall seinen Einsatz in meinem Wakü-Rechner finden, auch wenn ich dann meinen schönen AnFi Soleil ausbauen muss. Da der Wildwater +X mit dem HK 3.0 gleichauf liegt sollte das aber auch kühltechnisch mutmaßlich die bessere Lösung sein. Außerdem kann ich den Soleil dann auch noch zum Prüfen schicken, um die Liste der kommerziellen Kühler weiter zu ergänzen – der ist nämlich bislang noch nicht in der Pipeline.Bin nun natürlich sehr auf die restlichen Kühler aus der HighEnd-Kategorie von Oma Hans, horstelin, Napal und mymanu gespannt. Die Performance von loonys Florentin war ja auch schon äußerst beachtlich. Der Cable-Flow von mymanu ist für mich vor allem technisch ein hochinteressanter Kandidat. Das ist auf jeden Fall ein ausbaufähiges Konzept. Bin gespannt wie er sich unter all Kühlern mit Rillen- und Pin-Struktur schlägt. Zu schade, dass tomsis und Thanatos & patrick171 nicht fertig geworden sind – aber ich hoffe, dass auch diese Kühler irgendwann noch ihren Weg auf den Prüfstand finden werden ;). Auch bei den Oldschool-Kühlern wird es nun langsam richtig spannend werden. Ach – die sind einfach alle genial! 🙂 Zum Beispiel beim BlackBox-Kühler von AgentSchatten, der ja als Nächster auf den Prüfstand geht. Bin sehr gespannt, ob die Inno-Kühltechnik sich für Eigenbauten eignet und wie er sich schlagen wird. Ich bin sicher auch mit verhältnismäßig einfachem Aufbau lassen sich sehr brauchbare Ergebnisse erzielen. Der hohe lötskills fordernde Kühler von psahgks mit dem edlen Deckel ist einfach originell und dürfte auch recht gut kühlen. Oder auch skeleton (Patty) vs. Lumpy (Rabauke) wird z.B. auch ein spannender Showdown der Düsenkühler mit ähnlichem prinzipiellen Aufbau aber vielen Unterschieden im Detail – dazu sehen beide noch gut aus :d:.Find´s grad fast ein bisschen schade, dass ich die Kühler nicht live sehen kann…

Danke! :)Hmm … in wie weit Reserven? Noch dünnerer Boden oder die Ringeinsätze für verbesserte Beschleunigung?

THX! :)@Radeon: Beim nächsten Kühler ;). Der wird erst mal so genutzt. Die Kühlleistung ist ja gut genug – zumal für meine krüppeligen Prozessoren. Außerdem lernt man ja bei jedem Kühler den man baut was dazu und hier hab ich einige Dinge gelernt die ich beim nächsten mal noch besser machen kann. Das Grundkonzept scheint nicht schlecht zu sein, also werde ich bei meinen zukünftigen Planungen schauen, dass ich auf dieser Basis noch ein paar Verbesserungen raus holen kann. Aber vllt. fällt mir zwischenzeitlich auch noch was anderes ein und die Oldschool-Bastelei reizt mich ehrlich gesagt auch sehr. Bis dahin ist aber noch viel Zeit.

Danke euch :)In absehbarer Zeit werde ich leider überhaupt keine Werkstattaktivitäten mehr bewerkstelligen können. Bis zur nächsten DKM hoffe ich aber, dass meine Werkstatt wieder voll einsatzfähig ist.