Vorstellung Kühlerentwicklung und Anregungsfindung
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- Dieses Thema hat 21 Antworten und 9 Teilnehmer, und wurde zuletzt aktualisiert vor 13 Jahren, 2 Monaten von Napal.
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9. Februar 2011 um 19:02 Uhr #498594NapalTeilnehmer
Schönen guten Abend miteinander!
Zu meiner Person:
Ich bin 26 Jahre alt und eigentlich ein alteingesessener “Luftkühler”. Da aber nun ein neues Hobby in Form von einem reinen Hobby-Bastel-PC neben mir steht, hab ich den Entschluss gefasst, mich der flüssigen Kühlung zuzuwenden.
Da ich als CAM-Programmierer in einem Betrieb, der Prototypenwerkzeuge für die Kunststoffindustrie herstellt, arbeite, habe ich Zugang zu ganz feinen Maschinen^^ (Hermle C40, OPS 550 und alles, was in eine Werkzeugmacherfirma gehört), und kann diese auch alle am Wochenende benutzen.Nunja, da lag der Entschluss nicht fern, soviel wie geht selbst zu bauen. Als erster Meilenstein steht nun ein Eigenbau-CPU-Kühler an. Ich lese schon eine Zeit lang hier im Forum und auch in anderen Foren alles mögliche bzgl. CPU-Kühler im Eigenbau. Nachdem ich mir alle gängigen Kühler aufmerksam angesehen habe, ging es auch schon an die Konstruktion. Ich stell euch hier einen Prototypen vor, der bisher nur im CAD vorhanden ist. Mit den Bildern erhoffe ich mir eine Resonanz und vor allem noch Verbesserungsvorschläge in Bezug auf die Konstruktion, bevor es ans Zerspanen geht.
Hier die komplette Baugruppe, allerdings ohne Normteile:
Der Frame mit integrierter Jetplate:
Damit müsste die Konstruktion erstmal ausreichend erläutert sein 🙂
Da ich allerdings keine Lust habe, einen Prototypen zu bauen und dann zu merken, dass der Durchfluss misserabel ist, hab ich den Kühler noch einer Flow-Analyse durchzogen. Leider konnte ich kein Bildschirmvideo machen, daher als 4-Part-Bilderstrecke.
Noch ein paar Details zur Konstruktion:
-Kühlrippenbreite: 0.5mm
-Kühlrippenabstand: 0.62mm
-Kühlrippenhöhe: 3mm
-Verschraubung M3
-1/4″ Anschlüsse
-Material Kühler: 2.0060
Frame: 1.4404
Deckel: 1.4404
-Durchflussberechnung mit 600l/h
-O-Ring Dichtung 180×1So… Ich hoffe, dass das, was ihr hier gesehen habt, nicht gänzlich an euch vorbei geht. Falls ihr irgend welche Anregungen habt, immer her damit. Es ist wie gesagt ein Pionierschritt für mich. Geplanter Beginn für die Fertigung ist Ende nächster Woche. Kupfer ist unterwegs und kommt am Montag^^.
Noch eine kleine Anmerkung:
Dies hier ist nur der Prototyp. Eine optisch ansprechenderer Version ist momentan noch in der Entstehung. Evtl. will ich noch ein Werkzeug für den Deckel konstruieren und bauen, um diesen als Glasklares Spritzgussteil zu fertigen, allerdings ist das etwas aufwendiger 🙄
Vorab bedank ich mich schonmal für alle, hoffentlich, kommende Anregungen.
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879834VJoe2maxTeilnehmer
Hallo und herzlich willkommen auch von mir! :)Das sieht erst mal sehr professionell aus! :)Besonders bemerkenswert finde ich die Lagefixierung für die Halterungsplatte. Die sieht btw auch recht gut aus für eine AM3-Halterung finde ich. Das Kühlkonzept ist nicht verkehrt und wird sicher auch recht gut funktionieren. Eine diagonale Anordnung nicht nur nach außen hin sondern auch innen komplett durchgezogen ist mal was Neues, auch wenn ich persönlich diese Anschlussanordnung optisch nicht so schön finde.Um den Durchfluss musst du dir aber keine großen Gedanken machen. Der ist für die Kühlleistung nicht so relevant, solange ein gewisses Mindestmaß nicht unterschritten wird. Das wird bei deinem Entwurf aber nicht passieren. Wichtig sind hohe Strömungsgeschwindigkeiten, aber das ist unabhängig vom Volumenstrom. 600L/H wären als Anfangsbedingung für die Strömungsberechnung allerdings etwas übertrieben. Das wird mit den meisten Wakü-Pumpen nur mit einem kurzen horizontalen Rohr großen Querschnitts und freiem Auslauf in ein Wasserbecken erreicht ;). Den Volumenstrom in einem Wakü-Kreislauf kann man nicht vorgegeben – der ergibt sich erst aus dem Strömungswiderstand und ist abhängig von der Pumpenkennlinie und davon was noch für weitere Widerstände im Kreislauf sind, abhängig ;). Aber auf den Volumenstrom kommt´s primär nicht so an – was zählt ist wie gesagt Strömungsgeschwindigkeit, Oberfläche und der Wärmewiderstand von der CPU zu Kühlstruktur ;).Als Werkzeugmacher hast du hier natürlich den perfekten Maschinenpark, aber dennoch bin ich etwas spekeptisch was die Schlitze in der Bodenplatte angeht. Wenn die Gesägt werden muss das Sägeblatt ziemlich winzig sein, damit der schmale Ringkanal als Auslaufzone des Blattes reicht. Mit 0,62mm Schaftfräsern solche Finnen zu fräsen wäre schon ne Herausforderung – auch auf präzisen und guten Maschinen. Hast du dir da schon Gedanken gemacht, wie das genau gefertigt werden soll, oder ist das schon in den Entwurf mit eingeflossen? Auch jeden Fall ein guter und erfolgversprechender Ansatz. Bin sehr gespannt auf das endgültige Design.Edit: Im Anhang hab ich mir mal erlaubt in einem Ausschnitt aus einem deiner Bilder anzudeuten, wie du die Bodenplatte vereinfachen und gleichzeitig evtl. etwas strömungsgünstiger in Punkto Abströmverhalten gestalten könntest:
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879835NapalTeilnehmer
Danke erstmal für das ausführliche Feedback!Ich bin gelernter Industriemechaniker, arbeite aber jetzt als CAD/CAM Programmierer. Mein Betrieb ist, wie oben genannt, quasi ein Werkzeugbau-Unternehmen im Kunststoffbereich. Das Problem mit dem 0.6er Fräser, das du oben beschrieben hast, ist kein Problem :DIch programmiere täglich den 0,6er Schaftfräser (D=0,6mm R=0,06mm AT=3mm). Das ist eine sehr zuverlässige Durchmesser/Frästiefen-Kombination. Läuft bei 38.000 Umdrehungen mit 1500er Vorschub und 0,05mm Zustellung. Wollte das ganze eig mit nem Sägeblatt machen, aber die haben wir nicht in der Firma. Und für selbst kaufen sind die mir ehrlich gesagt zu teuer =PHab auch nur mal Testweiße den 0,6er Schaftfräser mal ausschließlich durch die Rippen programmiert. theoretische Laufzeit liegt bei 2h40min, allerdings bin ich auch ziemlich sachte ran gegeangen, da Kupfer nicht zu unseren alltäglichen Werkstoffen gehört^^.Von daher sehe ich keinerlei Problem mit den Rippenabständen. Das einzige, was mir ein wenig Bauchschmerzen bereitet, ist die Breite der Rippen von 0,5mm. Hoffentlich bleiben die gerade…Eine Frage noch. 0.5mm Bodenstärke zwischen CPU und Rippen. Ein guter Wert?€dith meint:Sorry, bin ja gar nicht auf die anderen Tipps eingegangen…Das mit der Strömungsgeschwindigkeit ist jetzt, wo du es sagst, irgendwie logisch.Ich werd morgen mal den Durchlass etwas verengen und konkav anordnen, um über die ganze Kühlfläche eine möglichst ähnlich hohe Stromungsgeschwindigkeit zu erreichen. 6-7m/s in der Sim sollten eig möglich sein mit optimierter Jetplate.Die Anschlussanordnung ist auch noch nicht entgültig. Für einen Prototypen reicht sie mir so aber. In einer endgültigen, Seriennahen (soweit man das sagen kann^^ )Version würde ich mir auch einen PlexiDeckel wünschen, natürlich mit einem geometrischem Gimmik :Dund nochmal €dith:Deinen Anhang kann ich mir nicht anschaun… Hab da keine Berechtigung für :-/
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879822NapalTeilnehmer
Danke erstmal für das Feedback.
Daran habe ich auch schon gedacht. Was ich aber noch dazu sagen muss ist, dass die Fläche der Kühlrippen etwas größer ist als der Prozessor. Daher war meine überlegung, den Durchfluss auf das Zentrum zu konzentrieren, da ja auch hier die größte Wärmeentwicklung ist. Was aus der Simulation nicht ganz hervorgeht ist, dass ja trotzdem an den äußeren Rippen noch ein Wasserfluss vorhanden ist, nur mit geringerer Durchflussgeschwindigkeit (ca. 1/3 im Vergleich zum Zentrum.
Aber danke für den Vorschlag. Werde wohl einen zweiten Frame machen mit konkaver Anordnung. Durchsimulieren kann mans auf jeden Fall. Werd morgen mal ein Bild mit konkaver Zufuhr posten.
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879828NapalTeilnehmer
Hab mir grad mal ein paar Projekte angeschaut… puh da hätte ich aber nochwas aufzuholen 😀
Aber die Nacht ist jung und meine Phantasie sprießt grad wieder nur so :D. Außerdem erwckt das grade meinen Ehrgeiz =P Aber jetzt direkt anmelden? Nee… Morgen vllt 😀 Da müssen sich erstnoch die Bilder in meinem Kopf konkretisieren 🙂
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879824
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879826loonyTeilnehmer
Napal;445766 said:
Sobald sich abzeichnet, dass meine Idee vernünftig funktioniert, werde ich mich sofort anmelden 😀Du kannst dich auch sofort anmelden und die komplette Wahrheitsfindung gleich in deinen Worklog posten, das machen viele (oder alle?) so :D.
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879818loonyTeilnehmer
Hi Napal,
zuerst einmal herzlich Willkommen bei den Meisterkühlern !
Mit deinem Entwurf und dem Entschluss diesen auch in die Tat umzusetzen, bist du prädestiniert, bei unserer Kühlerbau Meisterschaft mitzumachen, keine Lust, dich schon mal anzumelden???
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879817ThaRippaAdministrator
Die Strömung sieht mir aber noch nicht besonders gut aus. Das loch in der Mitte dürfte dir den großteil des Wassers durch die mittleren Reihen jagen, während außen kaum Wasser lang “will”.Vielleicht ist ein gegenteiliger Ansatz besser, also außen etwas mehr Loch als innen.
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9. Februar 2011 um 20:02 Uhr #879831loonyTeilnehmer
Napal;445770 said:
Hab mir grad mal ein paar Projekte angeschaut… puh da hätte ich aber nochwas aufzuholen 😀 Aber die Nacht ist jung und meine Phantasie sprießt grad wieder nur so :D. Außerdem erwckt das grade meinen Ehrgeiz =P Aber jetzt direkt anmelden? Nee… Morgen vllt 😀 Da müssen sich erstnoch die Bilder in meinem Kopf konkretisieren 🙂Na das ist doch ein Wort :d:.Du brauchst dich hier vor keinem verstecken, alle kochen hier auch nur mit Wasser und wenn sie aufs Klo gehen… na du weisst schon… 😀
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10. Februar 2011 um 0:02 Uhr #879870VJoe2maxTeilnehmer
Gut mit ner hsc-Spindel und viel Zeit wird es funktionieren. Ist halt eher unüblich im Hobby-Bereich ;). Normalerweise hat man da max. 20000 U/min bei eher mäßigem Rundlauf.0,5mm Restbodenstärke sollte ganz gut passen. Mit so gutem Equipment wäre sicher auch noch weniger drin, aber dann wird der Boden einfach arg weich – da besteht dann schon u.U. die Gefahr, dass der Boden sich unter Belastung verzieht.Sorry mit dem Anhang – hier noch mal anders gehostet:
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10. Februar 2011 um 0:02 Uhr #879873Oma-HansTeilnehmer
Als Düse würde ich da einen simplen Schlitz machen und den “Sammler” davor so groß wie möglich gestalten um die Geschwindigkeit runterzukriegen.Kühlstruktur an sich ist ok, erscheint mir aber etwas zu groß. Sehr viel größer als der DIE, für den der Kühler konzipiert wird, bringt kaum etwas. Der DIE des Teststandes bspw. ist 16×16. Einen Kühler dafür würde ich mit einer Kühlstruktur von 20×20 auslegen.Wie Johannes schon angedeutet hat: Auslass und Bereich um die Kühlstruktur größer gestalten. Deine Geschwindigkeit ist da zu hoch.Was hat die Bodenplatte und die Kühlstruktur für Kantenmaße?Grüße, Jens
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10. Februar 2011 um 10:02 Uhr #879892thetheTeilnehmer
Bis ins kleinste Detail sehr präzise durchdachte Entwürfe! :respekt:
Mich würde ja mal so nebenbei interessieren, wie viele Stunden Du dafür vor dem Programm gesessen hast?
Verbesserungsvorschläge hätte ich, ohne dabei der Weisheit letzten Schluß zu beanspruchen:
1) Den Vorschlag von Johannes mit sich zunehmend verbreiternden Abflußkanälen nach den Speedchannels finde ich gut, so werden die zentralen Kanäle etwas weniger bevorzugt und die flußbehindernden “Nasen” unter den Auslaßlöchern in der Düsen-/Halterplatte verschwinden.
2) Trotzdem werden sie auch dann zu stark bevorzugt. Das in die Vorkammer strömende Wasser nimmt den kürzesten Weg durch die Mitte der Düsen und interessiert sich nicht sehr für die “Seitenflügel” Deiner Vorkammer. Eine Langdüse, wie Oma-Hans vorschlägt, ist einfach zu fertigen und hier auch noch die bessere Wahl, da sie entlang ihrer gesamten Länge einen gleichmäßigen Widerstand darstellt. In meinen Versuchen hat sich bisher auch die einfache schmale Langdüse (1mm) als am effektivsten herausgestellt. Die mittleren Speedchannels dürften trotzdem noch bevorzugt werden, obwohl die seitlichen kürzer sind, weil sie direkt vor den Auslaßlöchern in die obere Ebene liegen.
3) In Deiner Strömungssimulation sieht man auch, daß die Auslaßlöcher in der Halter-/Düsenplatte wieder zu einer leichten Erhöhung der Fließgeschwindigkeit führen, was nicht nötig ist, da dort ohne positiven Effekt. Eher wird der Fließwiderstand negativ beeinträchtigt, also vielleicht Fläche um 10-20% vergrößern.
4) In der oberen Ebene würde ich die Abflußkanäle noch etwas vergrößern, um sicherzustellen, daß hier ein möglichst geringer Wasserwiderstand vorherrscht. Eine niedrigere Fließgeschwindigkeit hat hier keine Nachteile. Du hast da allerdings eine Engstelle unmittelbar vor der Gewindebohrung für den Auslaß, die auch durch die “Seitenflügel” der Vorkammer bedingt wird. Tiefer könntest Du die beiden Kanäle auf jeden Fall fräsen. Ev. müßtest Du dazu den Deckel 1-2mm dicker machen (siehe nächsten Punkt), was auch der Vorkammer zugute käme, die nämlich etwas höher sein könnte.
5) Du hast auf dem Deckel für Ein- und Auslaß “Wülste” vorgesehen, die de facto überflüssig sind. Ich würde sie weglassen. Zwar wirst Du sicher die Oberfläche überfräsen, aber für die Wülste müßtest Du noch mehr Material abtragen, was Zeit und Abnutzung kostet.
6) Das Verhältnis zwischen Breite der Speedchannels (0.62mm), Tiefe (3mm) und Breite der Kupferstege (0.5mm) könnte sicher besser ausfallen. Aber wie erreichen, ohne Sägeblatt und sonstigen großen Aufwand? Ein Kupfersteg mit 0.5mm Breite leitet die Wärme locker 3mm weit. Um die Übergangsfläche Kupfer-Wasser zu vergrößern, könntest Du die Stege auf 0.4mm, vielleicht sogar auf 0.3mm reduzieren (weniger bringt nichts). Da Du 40 Kanäle hast und einer mit Steg 1.12mm breit ist, könntest Du bei Reduktion auf 0.4mm 42 und bei 0.3mm sogar 48 Kanäle unterbringen. Trotzdem würde ich die Anzahl bei 40 Kanälen belassen und die kürzesten nicht herstellen, da sie ohnehin ohne Effekt sind und nur die Gesamtfließbeschwindigkeit in den Speedchannels weiter verringern (bedenke, daß Du bereits jetzt einen enormen Gesamtquerschnitt in allen Speedchannels zusammengenommen von 2*40*0.62*3=148mm³ hast. “Speed” trifft also hier sicher nicht zu.). Auch würde ich den Ringsammler nicht umlaufend fräsen, sondern dort unterbrechen, denn da steht das Wasser unbewegt. Weiterhin die Langdüse auf die tatsächliche Breite der neuen 40 Kanäle verkürzen.
Das wars erstmal und sicher gibt es zu meinen Vorschlägen viele Meinungen 🙂
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10. Februar 2011 um 13:02 Uhr #879903NapalTeilnehmer
Wow! Danke für die reichhaltigen Tipps! 😯
Habe jetzt grad leider keine Updates für euch. Bin momentan grad am umkonstruieren dran. Plan ist, den Frame komplett als Plexiglasspritzgussteil zu fertigen. Genau so wie den Deckel. Und separate, austauschbare Jetplates. Damit wäre die Flexibilität gegeben, das System zu optimieren, ohne alles neu zu fertigen.
Muss nur gleich mal mitm Chef abklären, ob ich mir zwei Spritzgusswerkzeuge bauen kann… Würd normal ca. 5k € kosten :-/ Aber ich bin optimistisch. Zumal dann einer Massenfertigung nix mehr im Weg steht 😀 So ein bißchen Weltherrschaft wär ja toll \D/Die Kühlplatte wird auch noch angepasst. Erstmal eine verkleinerung der Abmaße, dünnere Rippen und ein optimierter Auslass wandern als Bilder in meinem Kopf herum (und hoffentlich auch bald im CAD ^^ ).
Am Deckel zerbrech ich mir momentan noch den Kopf… Das Problem ist, dass ein Spritzgussteil nicht zu viel Material an einer stelle haben darf. Max. Wanddicke wären ca. 4mm, Nunja, und das ist bei der komplizierten Kontur des Deckels ziemlich viel Rumgebastel im CAD. Aber es wird 😀
Als kleines Update bis jetzt:
Die ersten Teile meine “Teststandes” sind heute gekommen 😀
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10. Februar 2011 um 14:02 Uhr #879907HorstelinTeilnehmer
Ein paar Tips:- Die Anschlüsse würde ich eben mit der Kühleroberfläche abdichten lassen. Im CAD sehen diese “Erhebungen” zwar cool aus, sie werden aber mit eingedrehten Anschlüssen kaum mehr zu sehen sein. Außerdem könntest du Probleme mit der Dichtigkeit bekommen. Wenn Spritzguss nicht möglich ist, solltest du vllt in Erwägung ziehen, POM/ PMMA zu fräsen. Bei Kleinserien ist das deutlich wirtschaftlicher, außerdem müssen ja noch Gewinde in den Deckel, die kann man ja schlecht gießen.-Dimensioniere die Auslasskanäle etwas größer, da ist noch massig Platz. Ein guter richtwer ist die Oberfläche des Querschnittes von 11/8Schläuchen also: pi r² = pi 4²=~ 50 mm² . Weniger Querschnitt sollte in den Auslasskanälen vermieden werden.- Bedenke dass Kupfer ein sehr unbequemes Material ist. Viele Betreiebe fräsen deshalb z.B. kein Kupfer. Wenn du damit Erfahrungen hast, kein Problem. Ansonsten stell dich schon auf den einen oder anderen Fräserbruch ein ;)MfG Urs
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10. Februar 2011 um 15:02 Uhr #879911NapalTeilnehmer
Danke danke für die ganzen Tipps 🙂
Das mit den Gewinde im Spritzgusswerkzeug stimmt. Aber ich kann ja auch Tüllen nehmen 😀
Bin momentan daran, den Kühler Spritzgusstauglich zu machen. Die ersten Entwürfe lad ich mal hoch. Material ist Kupfer für den Boden und glasklares POM für Frame und Deckel. Muss natürlich noch alles Strömungstechnisch angepasst werden und an der Optik haperts auch noch, aber es wird 😀
Die Jetplate ist in der Explosionszeichnung nicht drinnen, da ich hier einfach schnell eine geschlitzte gebastelt habe, die nur für die Flow-Analyse war.
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10. Februar 2011 um 16:02 Uhr #879918McTrevorTeilnehmer
Soll die Strömungsgeschwindigkeit bei den Finnen nicht sehr hoch sein für eine gute Kühlleistung? Momentan scheint sie dort geringer zu sein als zum Beispiel bei Ein- und Auslass. Ist natürlich vermutlich sehr widerstandsarm, aber kühlt das auch gut?Bis dann denn!McTrevor
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10. Februar 2011 um 18:02 Uhr #879925NapalTeilnehmer
Die Simulation ist nicht mit der endgültigen Jetplate gemacht. Außerdem ist der Kühler noch nicht Strömungsoptimiert. Ging mir hier nur um Bilder, wie der Kühler Spritzgussoptimiert konstruiert wäre. Erste Prototypen werden meiner ersten Konstruktion wahrscheinlich eher nachempfunden sein. Natürlich mit den vorgeschlagenen Tipps^^
Morgen hab ich etwas mehr Zeit, da werd ich mich mal um die Optimierung und das Finish kümmern.
Pumpe für den Testrechner ist auch unterwegs. Kupfer auch. Das heißt, dem ersten Prototypen wird es bald geben 😀
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10. Februar 2011 um 19:02 Uhr #879934Obi WanAdministrator
loony;445768 said:
Napal;445766 said:
Sobald sich abzeichnet, dass meine Idee vernünftig funktioniert, werde ich mich sofort anmelden 😀Du kannst dich auch sofort anmelden und die komplette Wahrheitsfindung gleich in deinen Worklog posten, das machen viele (oder alle?) so :D.
Stimmt, das machen alle so und Du kannst dir sicher sein,dass durch die DKM dein Worklog bestimmt extra ausführlich gelesen wird.Das bedeutet, schnelle antworten auf deine Fragen, deine Ideen 😎
Napal;445770 said:
Hab mir grad mal ein paar Projekte angeschaut… puh da hätte ich aber nochwas aufzuholen 😀ach quatsch :!:Sehe es sportlich, dabei sein ist alles UND -> schau dir die Preise an.Das MK Team bekommt nix davon 😀
Aber die Nacht ist jung und meine Phantasie sprießt grad wieder nur so :D. Außerdem erwckt das grade meinen Ehrgeiz =P Aber jetzt direkt anmelden? Nee… Morgen vllt 😀 Da müssen sich erstnoch die Bilder in meinem Kopf konkretisieren 🙂
Probier´s aus .. tut auch nicht weh und kostet dich nix 😉
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11. Februar 2011 um 14:02 Uhr #879991VJoe2maxTeilnehmer
Also die Anschlussanordnung des neuen Deckels ist für den Wakü-Einsatz äußerst unpraktisch. Das würde ich auf jeden Fall nochmal überdenken ;). Kunststofftüllen sind zudem nicht jedermanns Sache (erst recht so kurze). Ein Kühler der womöglich in Kleinserie gefertigt werden soll, sollte schon G1/4″-Gewinde haben, damit man beliebige Anschlüsse verwenden kann. Ein Spitzgusswerkzeug mit automatischen Gewindeformern ist aber recht aufwändig, weshalb nachträgliches Schneiden hier wohl sinnvoller wäre. Die Verschraubung von Frame und Deckel über diese nach außen hervorstehenden Ausbuchtungen mit den Schraublöchern macht imo optisch eher den Eindruck eines Billigteils Made in China und erhöht den Aufwand für die Form erheblich, da jede der Nuten mit Ausformschräge gefertigt werden muss und ein Verklemmen des Bauteils beim Auswurf so wahrscheinlicher wird. Zwar kann man es so machen aber es hat mehr Nachteile als Vorteile. Auch spritzgusstechnisch ist das nicht ideal da die Abkühlung durch die sehr unterschiedlichen Querschnitte ungleichmäßig wird und Verzug vorprogrammiert wäre ;). Die kurzen Gewinde im relativ dünnen Frame und mit den geringen Wandstärken der Ausbuchtungen sind Sollbruchstellen und laden ohne festen Anschlag zum Überdrehen der Schrauben ein.Glasklares POM gibt es meines Wissens nicht. Da POM teilkristllin erstarrt und somit nicht glasklar sein kann. Eine Halterung aus POM mit so langen Armen halte ich trotz der Verrippung auch nicht für ein besonders haltbare und sinnvolle Lösung. Hier würde sich schon auf 1.4401, oder dickeres Alu-Blech setzen. Struktur und Ringkanal in der Bodenplatte sowie der Sammelkanal im Deckel sind hingegen besser im neuen Entwurf. Allerdings wird die Bodenplatte in der gezeigten Konfiguration ausschließlich durch den Anpressdruck der Haltung gegen die Dichtung gepresst. Nimmt man den Kühler ab besteht die große Gefahr, dass die Bodenplatte wegen der Wärmeleitpaste auf der CPU haften bleibt und nur der Rest des Kühlers abgenommen wird, was dazu führt, dass der Wasserinhalt sich über die Hardware ergießt – nicht gut ;). Umspritzen lässt sich die Bodenplatte aufgrund der Innenstruktur auch nicht und ein Pressverbund kommt bei der Materialwahl und Konstruktion des Frames auch nicht in Frage. Alles in allem war der Erste Entwurf konstruktiv deutlich besser und konnte wesentlich mehr überzeugen, auch wenn er im Detail noch verbesserungswürdig war.
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11. Februar 2011 um 16:02 Uhr #880008NapalTeilnehmer
Wow, da kennt sich ja jemand mit Spritzgusswerkzeugen aus 😀 Natürlich hast du Recht mit dem POM. War mein Fehler. Meinte Makrolon (PC).
Das meiste bzgl. eines SG-Werkzeuges war klar. War auch nur eine schnell dahingeschluderte Anpassung. Hätt ich lieber sein lassen sollen :-/
Aber dafür hab ich mich heut mal hingesetzt und den Prototypen weiter entwickelt. Werd den aber jetzt nicht hier posten… Er wird gleich zu sehen sein in meinem DMK-Thread 😀 Anmeldung incoming 😀
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11. Februar 2011 um 18:02 Uhr #880009NapalTeilnehmer
Bin nun auch bei der DKM dabei…
Ich denke, damit kann dieser Thread geclosed werden. Über Feedback freu ich mich natürlich auch in Napal´s Worklog zum Kühlerbauwettbewerb 2011
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