Oma-Hans: Mein Kühlprojekt

Danke. Fehlt noch die Halterung und ein schicker Verschluss. Mal sehen ob ich in der nächsten Woche dazu komm.
mfg

Dafür ist es leider zu spät. Der Kühler ist schon verlötet. Wie gesagt, es folgen noch ordentlich Kühler. Hab 40er Stromschiene (5mm stark) bekommen.

Danke, danke:) Updates werden garantiert folgen. Nächste Woche bekomm ich drei Radis. Wird noch irgentwas gebastelt…..

Poweruser;182346 said:
Wofür wolltest du auf G1/2 aufbohren? Ich bau meinen aktuellen Kühler mit G3/8, und das auch nur, weil Tüllen und dicker Schlauch (12/16) dafür billiger sind als für G1/4.

Ich wollte nur das Loch auf der anderen Seite aufbohren. Durch das Loch wird der AB befüllt. ´tschuldigung. Ich hab nicht daran gedacht, dass ihr ja die Bilder von der Herstellung noch nicht gesehen hab:(

Poweruser;182346 said:
Das lange Polieren der Unterseite halte ich für überflüssig, da der Kühler dadurch nicht besser wird. Hauptsache die Unterseite ist plan.

Besser nicht. Aber schicker:cool: Ist ne schöne Arbeit wenn einem langweilig ist.Also mir machts Spass:D Die Bilder:Zuerst von innen ein Cu-Blech eingelötet, weil sich der Stoss der Blech beim Erhitzen immer etwas verzieht:Dass das Blech stets fest an die Messingplatten gepresst wird hab ich 70er Schlauchklemmen draufgezogen:Kurz nach dem Abkühlen:Jaja, die Arbeitssicherheit 😛 5mal an die shice Spannbacken gekommen. Wird Zeit dass die anderen wieder draufkommen.Grob geschmirgelt:€: das Restlot wurde natürlich entfernt.

Sorry, die alten Bilder waren noch in 2650. Die neueren sind 1024.Ich bin grad noch am Tüfteln einer Schneidanlage mit 1/100mm Kreuztisch und einer Hochachse die auf 1/1000 mm genau ist.Zum Schneiden von Fins und Pins mit dem Dremel.Kennt jemand das Anschlussgewinde für die flexible Welle des orginal Dremels?Oder ich wünsch mir zum 17ten eine ordentliche Fräse 😀 Muss ja nichtmal numerisch oder gar CNC sein ;)Ich hoffe ich find noch Zeit um mal endlich mit den ordentlichen Kühlern anzufangen. Dazu muss aber erstmal die Schneidanlage her und einen neuen Fräsadapter bräuchte ich auch. Der alte ist zu ungenau.mfgJens€: Endlich funktioniert das Antworten mal. Hab heute zweimal “direkt geantwortet” und es kam nichts an 😀

So. Ich meld mich auch mal wieder. Trotz Schulstress war ich nicht ganz untätig. Hab für die 6 Arbeitsstunden zwar 3-4 Wochen gebraucht, aber ich denke das Ergebnis ist um einiges besser (und schöner 😛 ) als vorherigen Teile:

OH-1.0:
Bodenplatte: Kupfer 40x40x5mm
Düsenplatte: Messing 40x40x5mm, Düsenlänge ca. 2mm, Durchmesser 1,2mm, 30 Düsen
Deckelplatte: Messing 40x40x5mm, 1/4″-Gewinde

Die Bodenplatte durfte ich während der Unterrichtszeit (fachpraktische Ausbildung an der FOS) machen. Ist frei Schnauze nach Augenmaß auf ner alten Deckel gefräßt worden. Hätte es lieber auf meiner Drehe mit ordetlichen Fräsern machen sollen. Wäre besser geworden.

Pinstruktur dann mitm Dremel( 🙂 Shiceteil. Aber leider keine Zeit um die Schneidmaschine weiterzubaun)

Die Düsenplatte hab ich dann wieder daheim auf der Drehbank gemacht:

Besonders gute Temps. wird er nicht erreichen. War auch nicht das Ziel
mfg
Oma-Hans

Lol. Es ist schon verlötet 😉

Hi,
Ich meld mich auch mal wieder. Durch die Schule hab ich kaum noch Zeit irgentwas zu tun.
Bevor wieder an Kühler zu denken ist müssen aber erst die Maschinen fertig werden. Die letzten paar Stunden haben ich dem zweiten Fräsadapter (Prototyp 1.1 😛 ) gewidmet.
Prototyp deshalb, weil beim Zusammenbau ein paar Schwierigkeiten aufgetreten sind und der Adapter deshalb nicht so wurde, wie er geplant.
Früher oder später wird er wieder ersetzt.

Die Schneidanlage ist im elektrischen Bereich mit Ausnahme der Pumpe für die Kühlung soweit fertig. Es fehlen nun noch die Halterung für die Bodenplatten und eine verstellbare Halterung für den Motor. Die Drehzahl der Hauptspindel soll über den Keilriemen einstellbar sein.

>>>Fräsadapter:

So soll der Adapter später aussehen.

Zum Schweißen (MSG) alles schön fixiert

Da ich den Adapter anders gebaut hab als vor dem Ausschneiden geplant war, fehlen ca. 50mm Stahl hinter der Achse. Evtl. werd ich noch eine zweite Platte vor die Frontplatte schweißen. We´ll see….

Die y-Achse muss auch nochmal zerlegt und neu abgeschmiert werden (genauso wie die Drehe selbst), neu justiert usw…. Arbeit über Arbeit

Die Verschraubungen auf den Bildern sind noch übergangsweiße! Da dreh ich mir noch was passendes….
Fehlt nur noch die Kühlung. Die ist aber schnell gemacht.

Probefräsung:

Die Frästiefe mess ich mit einer Messuhr mit magnetischem Standfuss. Die Uhr geht auf 0,01mm genau. Das erste Probehalbzeug war eine harte Kunststoffplatte. (jaja, ich hab nicht aufgepasst und an der falschen Kurbel gedreht. Daher die kleine Macke am Pinfeld :P)

Zweites Probestück:

Die Schlange wurde mit einem 4,5mm Schaftfräser (Zweischneider) gemacht. Alles andere mit einem 3mm-Zweischneider
(jaa, auch da hab ich gepatzt. Bei stehender Maschine das Werkstück auf den Fräser gefahren. Zum Glück war das Material relativ “weich”)

Atm bereitet die Achse auf dem Adapter noch kleinere Probleme. Hoffentlich bekomm ich das nächste Woche gebacken. Ansonsten wird fleißig getestet. Hab unter der Woche testweise noch drei Bodenplatten gefräßt.

mfg
Jens

Nabend,Die letzten paar Tage hab ich damit verbracht, den nächsten Krachmacher aus meinem Rechner zu verbannen. Die geForce 7900 GT von Asus. Natürlich wieder mit Messing =)Allerdings musste ich feststellen dass in der benötigten Größe nurnoch 3mm starkes Messing da war. Bodenplatte: KupferRestbodenstärke: 0,9mmDeckelplatte: Messing; 3mmAnschlüssen: 1/4″Finbreite: 0,7mmKanalbreite 0,6mmZuerst muss natürlich erstmal eine Skizze und anschließend eine Bemaßung gemacht werden.Hier die Bodenplatte:Beim Verlöten:Die Bodenplatte wird mit Flussmittel bestrichen und Lot aufgetragen. Dann hab ich die Platte abkühlen lassen, wieder mit Flussmittelbestrichen und auf den Steil gelegt.Dann erhitzt man so lange, bis das Lot schmilzt und die Platten verbindet. Anschließend mit Hilfe einer Aluscheibe beide Platten zusammenpresst.Die 3mm starke Deckelplatte ist zu schwauch um eine Schlauchtülle reinzudrehen. Der Gewindefreistich (das letzte Stück nach dem Gewinde) list genau so groß wie dieDeckelplatte. Die Tülle würde also nicht halten. Daher hab ich das gleiche Prinzip wie MIPS verwendet:Ein kleiner Ring aus Messing. Außendurchmesser 16mm, Innendurchmesser 14mm, 3,3mm hoch. Abgedichtet, nicht wie bei MIPS, mit einem O-ring, sonder mit TeflonbandUnd der fertige Kühler:Vorerst noch eine provisorische (was alle in meinem Projekt provisorisch ist :muah: ) zurechtgezimmert und fertig :DmfgJens

Mit Schleifen und Planfräsen dürfte er zwischen 6,5 und 7mm liegen

Hiho mk.
Es geht weiter:

Da die Northbridge kaum Abwärme hat reicht eine einfache Kanalführung. 10mm breit, 4mm tief. Soll möglichst wenig den Durchfluss bremsen

Dieses mal hab ich die Deckelplatte auf eine Kupferstück gelötet. So kann ich komplett aussenherum fräsen ohne umspannen zu müssen. Erheblich einfacher und besser/gerader.

Um die Rundungen ordentlich schleifen zu können hab ich eine 10mm Welle genommen und mit doppelseitigem Klebeband Schmirgelpapier drauf geklebt.

thx @all 😀

Edder;218942 said:
sieht gut aus :respekt:
die beiden Schrauben sind aber nur zum zeigen wie es sich spiegelt, oder sind sie zum montieren?

Ich hab sie nur zum spiegeln auf den Kühler gelegt. Befestigt wird der Kühler vorraussichtlich mit M3-Schrauben. Mal sehen ob ich noch passende Federn da hab, ansonsten wird er direkt verschraubt. Leider ist der nf4 so empfindlich auf Kantenfraß 🙁

Börni said:
SCHLEICHWERBUNG!!!!!1111111einselfelflelflelf

😡
_______

€:
Dass der Kühler poliert wurde habt ihr Till zu verdanken. Ich hätte ich so grob wie den Graka-Kühler gelassen:d:

Hi,mir fiel noch ein Kühler in die Hände, den ich euch noch nicht gezeigt hab. Bilder vom Aufbau gibt es dummerweise nicht. Hier kann ich nur eine Skizze anbieten mfgJens

ca. 0,9mm

Der Kühler stammt noch aus der Zeit als ich kein ordentliches Material gehabt hab. Die Finstruktur ist in die mittlere Messingplatte gefräst. Als Boden wurden zwei Cu-Platten aufgelötet. Alles in allem bestimmt eine relativ schlechte Leistung, aber für eine NB reichts. Eigentlich wird er auch garnicht verbaut 😉

mfg
Jens

€:
Thx 😀

@frank: Muss nicht unbedingt sein 😉

Ich hatte wieder etwas Zeit zum Basteln. Nix besonderes, aber seht selbst. Ursprünglich sollte der Kühler auf eine andere Art und Weise produziert werden, die geringe Freizeit liess dies aber nicht zu. Der Kühler wird auf einen alten 3000er Athlon XP geschnallt. Daher die Nuten an den Seiten. Ich wollte einfach mal wieder experimentierenKanaltiefe: 3,5mmKanalbreite: 2x 6mm, 1x 8,5mmMaße über alles: 55x80mmHöhe: 7mmGewinde: 1/4″Gewicht: muss ich noch messen

mfgJens (die Bilder werden noch direkt verlinkt, dann gehts auch etwas schneller)

Danke =)Ich denke dass die Kanäle so schon passen. Ein 6/8er Schlauch hat 28mm² Querschnittsfläche, mein Kühler 25-26

Geflext.Ursprünglich wollte ich eine Konstruktion bauen die es ermöglicht, Kühler (egal welchen Sockels) drehen zu können.Die Kühler werden dann auf einer Scheibe befestigt die sich im Drehfutter dreht. Man kann den Radius einstellen und mit dem Drehmeißel einen Radius an den Kühler drehen.Hab noch so viele Konstruktionen im Kopf, aber keine Zeit :(mfgJens

Poliert wird in der Regel so:Schleifen mit 180er, 400er, 600er, 800er, 1200er und anschliessend mit 2000er nass. Danach wird das material mit dem Polierfilz und dem Dremel poliert. Das “Finish” wird mit Nevr Dull erreichtmfgJens

Ich hab ihn schon einige Zeit aber bisher noch nicht verbaut. Trotz Alu wirkt die Halterung sehr solide, gegebenfalls wird sie durch eine aus Stahl ersetzt. Durch den neuen Schraubstock und Alu-Halterung hab ich auch wieder knapp 1,5 kg mehr Masse was Vibrationen nochbesser wegstecken sollte. Mehr als eine kurze Testfräsung konnte ich noch nicht durchführen, diese hat mir aber schon ein dickes Grinsen ins Gesicht getrieben 😀 Das Ergebnis war äußerst sauber und präzise. Hoffe dass es weiterhin so bleibt.

Bitte entschuldigt die Qualität, aber ich musste die Kamera mit der linken Hand halten und mit der rechten Kurbeln. Schnittbreite 20mm, -tiefe 1mm. Kupfer.

Mit der Messuhr weiss ich jetzt endlich wie tief ich genau fräs. Skalierung ist 1/100mm. Die Halterung wird aufs Maschinenbett gespannt und die Uhr in die Halterung. So kann ich die Position des Werkzeugschlittens (und im Endeffekt die des Fräsers im Werkstück) schwingungsfrei messen.
Es fehlt noch ein Anschlag sodass die Messuhr nicht bis zum Anschlag belastet werden kann. In meiner Dussligkeit werd ich sicherlich mal mit dem Schlitten gegen die Uhr fahren. Und das wird nicht gerade billig :bad:

So, der CPU-Kühler geht in die zweite Runde:OH-1.1:>>Bodenplatte: Kupfer 40x40x3,2mm, Restbodenstärke ca. 0,7mm>>Düsenplatte: Messing 40x40x4mm, Düsenlänge ca. 2mm, Durchmesser 1,1mm, 30 Düsen>>Deckelplatte: Messing 40x40x5mm, 1/4″-Gewinde Insgesamt ist die rev.1 also 3mm niedriger als der alte Kühler. Während sich die Düsenplatte kaum geändert hat, hab ich bei der Bodenplatte etwas neues probiert

Aber der Reihe nach: Passendes Kupfer gesucht und erstmal den Lack entfernt ________________________________________________ Mit einem HSS-Sägeblatt (80×1) und 192 upm kann man wunderbare Schnitte in Kupfer machen. Schnitttiefe 2,5mm ________________________________________________ Schnittbreite 1mm, Finbreite 1mm, 48 Pins ________________________________________________ Noch schnell die Messingplatten auf Endmaß bringen. Dann kann die Düsenplatte gesfräst werden. Ich muss zugeben, sie ist nicht so schön geworden Der Radius links kommt daher, weil mir erst beim Planfräsen eingefallen ist dass ich sie eigentlich sandstrahlen könnte. Die Düsenplatte wurde nach dem Sandstrahlen plangefräst und der Radius ist nicht mehr sichtbar________________________________________________ Um die Platten gleichmässig zusammen zupressen hab ich beim Löten eine Stahlkugel in die Mulde für die Halterung gelegt. Nach dem Verlöten wurde der Kühler plangefräst________________________________________________ Bilder im Sonnenlich folgen ;)________________________________________________

mfgJens

danke :DHier noch die Bilder:

Ich glaub ich schleif ihn nochmal. Ist irgendwie so matt 🙁

Ich hab wieder etwas rumprobiert und gebastelt:

Wieder das übliche: drei Platten, 38*38*12mm, zwei 1/4″-Anschlüsse. Ich hab mir vor einigen Wochen ein Werkzeug gebaut mit dem ich planfräsen kann.
Die Oberfläche wird ausgesprochen sauber.
Ein kurzes Video: YouTube – Spindeln

Ein paar sind verbaut, ein paar liegen herum. Ich versuche aber möglichst alle zu verbauen

Heute bin ich endlich dazugekommen ein großes Problem zu lösen 😀 :

Eine süße, kleine Bohr- und Fräsmaschine

Bisher war es nicht möglich ordentliche Düsenplatten oder Pinfelder mit weniger als 1mm Schnittbreite herzustellen. Das sollte nun (hoffentlich :/) gehen.Angetrieben wird das ganze von einem Dremel mit 125 Watt und max. 33 000 upm. Der Kreuzsupport ist auf 1/100 mm skaliert. Eine Umdrehung am Kürbelchen sind 1mm lineare Bewegung. An der z-Achse (Bohrtiefe) werd ich eine Messuhr installieren. Skalierung auch 1/100 mm.Verfahrensweg ist 75mm/35mm/65mm (x/y/z)Noch fehlen eine Verstrebungen und die Werkstückhalterung.

Jap, sind von meiner kleinen Drehe. Deswegen weiß ich auch nicht wo man die sonst herbekommen könnte. Gibt sicherlich diverse Vertreiber im Netz.Das hoffe ich auch Till 🙂 Wird sich zeigen. Ansonsten muss ich halt das Teil neu ausmessen und ausrichten

Ich hab mal mit dem Schraubstock angefangen:

Mit einem Kunststoff-Proto__________________________Führung des Spannbackens_______________________

Noch fehlen die Nuten an den Spannbacken und die Spindel. Der Schraubstock wird später direkt auf den Kreuzsupport gespannt.@Riesenaxel:Ja, ist bei mir. Bild mach ich wenn das Wetter besser wird. Ist mir zu kalt zum rausehen 😉

Günstig ist immer relativ und gerade im Selfmade-Bereich nicht wirklich billiger als “fertige” Ware.Aber lass uns das über ICQ klären. Nummer siehe mein Profil.grussJens

Deckel fehlt.Ich weiss nicht wann es einen dazu gibt. Hab sie vor ein paar Wochen mal gebaut. Nichts besonderes. Die Radien hab ich mit einem 100mm Sägeblatt erstellt. Oberfläche der Radien sind orginal aus der Fräse. Nicht geschliffen oder ähnliches.grussJens

Ist eine Bodenplatte aus Messing. Geeignet für diverse Techniken (Düse etc.)Wärmeleitwert spielt keine Rolle da sie eigentlich nur gebaut wurde um das Design auszuprobieren. Ansonsten sind es optische Gründe.Gestern hab ich die Zeichnungen für meinen nächsten Kühler fertiggestellt:oma goes flatGeplant ist ein Flat-Düsenkühler. Erhofft waren <10mm Höhe. Laut Plan sind es jetzt 8mm. Bin gespannt wie ich am Ende da stehen werde xD Halb so hoch wie der Nexxxos XP wären schon schick

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Man nehme ein Stückchen PMMA, flexe es grob auf Maß und klebe zwei Streifen Klebeband zum Schutz vor Kratzern auf.
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…fräst es auf Endmaß…
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…und nach ein bisschen rumbohren und fräsen ist die neue Deckelplatte fertig
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Wie das ganze dann fertig aussieht: demnächst

OH_flat 1.1:Maße: 50x50x5,5Material: Messing/KupferAnschlüsse: G 1/4″

50x50x5 Messing als Deckel, Kanal 1,5mm tief gefräst und Anschlussgewinde gebohrt (mit 620 upm, hrhr 😀 )______________________________Auf Kupferblech aufgelötet______________________________Beim Radienfräsen.Die Aufspannung war ganz interessant…:P ______________________________Und der fertige Kühler______________________________

grussjens

Bei meinen ist der Freistich schon 3mm breit. Hab Distanzringe vorgesehen@frank:Falls er mal verbaut wird, zentrale Anpressungthx@all

Mr.Spock;268545 said:
Ich denke nicht das er das kann oder will. 😉

😉

Mr.Spock;268545 said:
Sehr schöner Kühler. Nur leistungsmässig wird der nicht so toll sein.

Danke. Wie schon gesagt wir die Leistung nicht das Ziel, sondern mal zu testen ob er sich so mit dem Blech und der Aufspannung fertigen lässt. Und um den Basteltrieb zu befriedigen 😀
Wäre schade wenn ich 3 Std. am Kühler arbeite und dann das Sägeblatt den Kühler aus dem Schraubstock reisst und Macken reinschlägt. Daher der einfache Aufbau. Ich bin es leid…: /

gruss
Jens

Ich hab zuerst den Deckel auf dem Kopf gedreht vorgelötet. Anschließend das Blech mit Flussmittel bestrichen, aufgelegt und erneut alles erhitzt. Danach ein 250x35mm Stahlscheibchen zum Beschweren draufgelegt.Geschliffen eigentlich nur mal kurz in der Werkstatt mit Schmirgelpapier auf einem Stückchen Plexiglas. €: Die spiegelnden Flächen sind lange und mit verschiedenen Papieren geschmirgeld und anschließend poliert.Ich denke eher nicht dass er verbaut wird. Aber wir werden sehen…

Welches Teil zum plandrehen?http://pic.leech.it/images/8db2edscf9873.jpgNaja, kein Kühler…aber egal. Da die nf4 doch recht schnell mal angeknackst ist hat sie einen Hut spendiert bekommen. Wird dann festgeklebt.Mein erster Versuch:Wollte ihn so bauen dass ich den NB-Kühler ohne Mobo-Ausbau wechseln kann. Leider hab ich die Platte plangefräst und trotzdem mit 5mm Stärke weitergerechnet. Später hätte er noch gestrahlt und schwarz lackiert werden sollen. Tjo…grussJens

MoinSie hat mich wieder gepackt. Die Lust zum Kühlerbauen. Außerdem brauch ich mal wieder was neues für die CPU. Und das kam dabei heraus (Nachdem ich eine fertige Microfin-Bodenplatte und eine Mittelplatte versaut hab):

Zum einen wollte ich mal was ordentliches mit PMMA panschen (den letzten Plexikühler hab ich versaut weil ich zwischen all den gelb-schwarzen Klebertuben die falsche hervorgezogen hab), zum anderen mal einen unkonventionelleren Kühleraufbau testen._________________________Also erstmal mit dem Fräser um einen Block in der Mitte der Bodenplatte gefahren und diesen dann geschlitzt (mit meinem neuen Sägeblatt: HSS-E 50×0,5)._________________________Die Bodenplatte danach sandgestrahlt und in den ***** gebissen dass ich so schlampig gefeilt hab -.-_________________________

Leistungstechnisch hat er sicherlich noch Reserven, aber wozu ausnutzen? Dafür hab ich andere Konzepte im Kopf. Bei dem Kühler will ich hauptsächlich testen wie sich die Dichtung, Kleber, macht.grussJens

MoinMit meiner Maschine bekomm ich bei sowas einfach keine schöne Oberfläche hin. Physikalisch nicht möglich. Daher strahl ich meistens.@Pommbaer:Wie liegt der Preisfaktor von Aluminiumoxid-Glanzstrahlperlen im Vergleich zum Quarzsand?

Der Kühler ist jetzt verklebt:

Links sieht es so aus als wäre es schlecht verklebt. Dass der Deckel aufgeklebt ist sieht man aber nur im Bereich der Anschlüsse, weil etwas Kleber nach innen gepresst wurde._________________________

Auf ebay bezahl ich für passenden Quarzsand 6 Euro pro 25 kg.

Kommt auf die Struktur an, bei deinem Vorhaben/Zielsetzungen ist´s (von der Leistung her) egal. Ich würde da nicht den Leistungsaspekt entscheiden lassen. Ob das Kleben sicher ist weiß ich nicht ;)Gibt noch was neues:TEC-Kühler:200mmx200mmx50mmMaterial:TortenbodenOberflächenveredelung:SchokoladeKühlstrukur:MikroVerlötet wurden die einzelnen Platten mit Marmelade (Erdbeer ;)) und anschließend mit der Legierung bestrichen. So wurde der Kühler optisch aufgewertet und vor Korrosion geschützt. Gedacht ist der Kühler für großflächige Peltierelemente. Er besteht aus drei Platten: Boden-, Kühlstruktur- und DeckelplatteGebaut hat ihn mein kleiner Bruder und mir geschenkt =) Danke nochmal

Ich denke es wird hier einige, inkl. mir interessieren was du so bastelst. Hast du vor die Arbeiten auf meisterkuehler zu veröffentlichen?Auf den RAM habe ich diese Zalman-Passivkühler geklebt, reicht aus.grussJens

Entschuldigt, mir sind eure Fragen gerade erst augefallen *schäm*

TLB;291645 said:
der Kühler gefählt mir auch sehr schön.Ist den Kleben echt sicher?Ansonsten schick.

Danke. Ob es sicher ist weiß ich nicht. Ein anderer verklebter Kühler liegt jedenfalls seit 3-4 Monaten in Kühlwasser und ist immernoch dicht. Mir wurde auch gesagt, dass Pools im Aussenbereich mit Epoxydharz gefugt werden.

TLB;291645 said:
Was ich nachher bei meinen NB und SB Kühlern machen will (sollen auch so ähnlich wie deine sein) ist, das ich in der Einfluss seite (wird beschriftet wo IN und OUT ist) die Rippen spitz zusammenlaufen will.Denke mir das ist minimal besser für den Durchfluss – oper?Lg,TLB

Kann man so pauschal nicht sagen, jedoch aber dass mit steigender Querschnittsfläche der Durchflusswiderstand sinkt.

womit hast du’s denn geklebt?

Wurde mit 2K-Kleber auf Epoxydharzbasis geklebt.

“Kühler” war vllt. etwas übertrieben. Eigentlich ists nur eine versaute Bodenplatte+ein Deckel aus PMMA. Daher auch kein richtiger Betrieb.

Den verklebten (richtigen) Kühler werd ich dann wohl mal die Tage ans Fenster befördern. Danke für den Tipp :d:

gruss
Jens

Die freie Zeit hab ich mit der Planung, Einkauf und Bearbeitung von etwas viel interessanterem, notwendigerem, wichtigem und größerem verbracht. Und einen Teil auch mit meiner Freundin…*duck*Mal ein paar Hinweise ohne Gewähr:MK41,5kW350x200x250; x,y,z200-3XX kg(nein, nicht die frau…)grussJens

Bodenplatte:

Deckel drauf, verlöten, schleifen, polieren, fertig:

Moin

fishbone;318824 said:
was soll der kühler denn später mal kühlen?

Vermutlich CPU

Fisch said:
klär mich mal bitte einer auf wie man dass so abartig glänzend hinbekommt, bei mir hat es bei 600er noch bischen geglänzt, mit 1000er Papier war dann wieder alles matt

Beim Schleifen muss man für jede Körnung den Druck und die Geschwindigkeit anders wählen. Grob kann man sagen, dass die Geschwindigkeit mit steigender Körnungszahl zunehmen sollte, der Druck auf das Objekt abnehmen. Gegen “Ende” kann man noch nassschleifen. Mit 1000er Papier nasschleifen glänzt schon ganz gut, den Rest dann polieren mit z.B. Nevr Dull (die Dose im Hintergrund übrigens 9.90€, ca. 10cm hoch, @Lutz) oder einem Polierfilz+Politur auf der Maschine.

gruss
Jens

Hab mir vor 1-2 Jahren mal ein kleines “Konzept” überlegt:Einlass wird dann natürlich “vorne” sein, sodass das Wasser bevor es über den Hotspot fließt verwirbelt wird und die Kühlleistung so theoretisch steigern wird. Minimaler Aufwand der ein paar Finessen birgt =)Grüße, Jens